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알림소식

  • 2020년도 뿌리기술 맞춤형 코칭 지원사업 참여기업 모집

    『2020년도 뿌리기술 맞춤형 코칭 지원사업 참여기업 모집』   뿌리기업의 애로사항을 파악하여 분야별 전문가들의 맞춤형 코칭을 통해 문제해결과 노하우 전수 등으로 현장역량을 강화하고 실무형 뿌리기술 인력 양성을 위해 「2020년도 뿌리기술 맞춤형 코칭 지원사업」참여기업 모집을 공고하오니, 사업에 참여하고자하는 업체는 안내에 따라 신청하시기 바랍니다.   2020년 6월 30일국가뿌리산업진흥센터 한국표준협회  

    2020-07-02
  • 국가뿌리산업진흥센터 통합회원 서비스 개시 안내

    국가뿌리산업진흥센터의 3개 홈페이지(국가뿌리산업진흥센터, 뿌리기술전문기업, 온라인도서관)통합회원 구축에 따라 로그인, 아이디 및 비밀번호 찾기, 회원가입 절차가 변경되었습니다.3개 홈페이지 시스템을 최초 한번의 통합회원 가입절차를 통해 이용하실 수 있습니다.통합회원 구축 이후, 모든 사용자 분들은 신규 통합회원가입 절차를 진행해 주셔야 합니다.기존 사용자의  경우, 계정정보 확인을 통해 변경 없이 기존 서비스를 이용하실 수 있습니다. - 서비스 개시 일시 : 2019.10.24(목) 06:00자세한 사항은 아래의 링크를 통해 공지사항을 확인해주시기 바랍니다.- 문의 연락처  (주)유비앤티스랩 (Tel. 02-866-6901(내선 408))  국가뿌리산업진흥센터 (Tel. 02-2183-1648)감사합니다.

    2019-10-14
  • 홈페이지 시스템 작업 안내

    홈페이지 시스템 작업으로 인해 10월 23일(수) 18:00 이후, 신규회원 가입 등의일부 서비스 이용이 제한 되오니 참고 부탁 드립니다.이용에 불편을 드려 죄송합니다.- 작업 내용  통합회원 관리시스템 구축- 작업 일정  2019.10.23(수) 18:00 ~ 2019.10.24(목) 06:00- 작업기간 중 제한되는 서비스  기존회원 로그인, 신규 회원가입  * 단순조회, 검색기능 활용가능 (단, 부분적인 접속중단 발생 가능할 수 있음) - 문의 연락처  (주)유비앤티스랩 (Tel. 02-866-6901(내선 408))  국가뿌리산업진흥센터 (Tel. 02-2183-1648)

    2019-10-14

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주철 주조 기술 주철 주조 기술 주조재료

      주철 주조 기술 학습목표 주조품 제작을 위한 사형주조 공정 프로세스에 대해 이해하고, 주요 공정별 단위요소작업에 대한 노하우를 적용하여, 생산성을 향상하고 주조품의 품질을 향상시킬 수 있다. 전체 공정 프로세스 1.주조 방안 2.조형 및 합형 3.용해 4.용탕주입 5.정정 공정 기초 이해 주철주조란 금속을 용해해서 녹은 쇳물을 주형에 주입하고 응고시켜 소요의 형상으로 만드는 공작법으로, 한번의 공정으로 원하고자 하는 형태의 제품을 만들 수 있다. 주조재료의 핵심뿌리 기술은 스크랩(Scrap) 사용율을 향상 시킨 주조기술(사용율 50% 이상), 고순도 소재 주조기술(5N급 이상), 다기능 복합소재 주조기술 등이 있는데, 주철 주조에서는 스크랩 사용율이 중요한 주조재료기술이다. 스크랩이란 쇠부스러기나 파쇠, 고철을 나타내는 말로, 스크랩 사용비율이 높아지만 불순물 양이 많아지고, 사용비율을 줄일수록 원가비용은 상승하기 때문에, 고객이 요구하는 품질 수준(성분)을 만족하는 범위 내에서의 스크랩 사용비율을 최대치로 형성하는 것이 중요하다. 주철재료는 3.0~3.6%의 탄소량에 해당하는 철을 말하며, 주강재료는 0.1~0.5%의 탄소량에 해당하는 철을 말한다. 주철주조 공정을 거친 제품은 대개 다음 가공을 위한 전가공으로 이용된다. 주철주조를 통해 만들어지는 제품은 수 g의 소물류에서 100t이 넘는 대형 물품까지 있으며, 자동차용, 선박용 등의 산업에서 널리 쓰이고 있다. 주철은 유동성이 양호하고, 주조 시 수축이 적어 두께가 얇은 주물 제작에 용이하다. 또한 상당한 기계적 강도 및 경도를 가지고 있어 압축력을 견디는 힘이 크고, 내마모성이 강보다 우수하다. 설비 기초 이해 1. 용해로 Sand Mixer : 조형 작업 시 모래와 점결제를 섞어서 공급하는 장치 용해로 : 고체재료를 녹는점 이상으로 가열하여 용해할 목적으로 제조된 노로서 가열하는 방식에는 코크스 ·석탄가스 ·천연가스 ·중유 ·석탄 등을 연료로 하는 것과 전열식(電熱式)으로 행하는 것, 아크열을 이용하는 것 등이 있다. 쇼트기 : 주조 공정에서 묻어 있는 모래 제거, 주조 표면 개선 등 표면을 깨끗이 하고자 하는 목적으로 쓰이는 설비이다. 열처리로 : 열처리에 사용하는 노를 총칭하여 열처리로라고 하며, 열처리로의 형식에는 열원에 따라 연소로, 전기로 등으로 구분된다. 필요 공구 1.주조 방안 : PC, CAD 프로그램, 도면 2.조형 및 합형 : Flask, 목형, 인게이트, 심금, Chill, 클램프, Sand Mixer, 주물사, 도형제, 토치, 평탄화용 합판, 접착제, Mold Seal 3.용해 : 용해로, 컨트롤판넬, 탈가스장비, 성분검사기, 발열제, 접종제, 래들 4.용탕주입 : 주입 대야, Overflow 용탕 받이, 중추, 주형건조기, 합판, 쇠스랑, 발열제, 지렛대, 시편 5.정정 : 탈사기, 용접절단기, 글라인더, 쇼트기, 열처리로, Paint Booth

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프레스 복합성형금형 설계 프레스 복합성형금형 설계 복합성형금형

      프레스 복합성형금형 설계 학습목표 1. 복합기술을 적용하기 위한 전체 공정을 설명할 수 있다. 2. 공정별 작업에 대한 유의사항을 설명할 수 있다. 3. 복합금형 설계를 위한 제품 분석을 할 수 있다. 4. 복합금형 제작을 위한 공정도, 조립도, 부품도를 설계할 수 있다. 5. 절차에 따라 시험제품을 준비할 수 있다. 6. 시험제품의 불량원인을 분석하여 개선할 수 있다. 전체 공정 프로세스 전체 공정과 작업은 아래와 같다. 1. 복합금형 제품 분석: 제품도 분석 → 복합금형구조 결정 → 생산 프레스 선정 2. 복합금형 설계: 금형 설계 준비 → 공정도 설계 → 조립도 설계 → 부품도 설계 → 설계 유효성 검증 3. 시험제품 검증: 시험제품 준비 → 시험제품 검토 공정 기초 이해 복합성형금형이란 제품 성능 향상 및 원가절감을 통한 경쟁력 강화를 위해 두 개 이상의 소재 또는 단일제품을 융합·성형하는 기술이다. 또한 최근 경박단소(輕薄短小)의 제품개발 추세에 따라 2종 이상의 소재 또는 부품을 결합하여 경쟁력을 갖춘 하나의 제품을 동일품질로 다량 생산하고자 하는 제품개발에 프레스금형 복합성형기술을 활용한다 설비 기초 이해 프레스 성형 기계, 원재료 이송장치 또는 부품공급장치, 트렌스퍼 장치, 시험용 금형, 간이시험프레스 필요 공구 맞춤핀1, 맞춤핀2, 피어싱 펀치 및 파일럿 핀, 리프터 핀, 볼트, 펀치 패드1, 펀치 패드2, Excess Hybrid 프로그램, 망치, 동봉, L 랜치, 포장박스

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풍력 Main Shaft 단조 풍력 Main Shaft 단조 단조

      풍력 Main Shaft 단조 학습목표 단조 작업의 원재료인 강괴(Ingot)를 인수하여 시방서의 규격에 따라 단련과 성형을 할 수 있고, 노하우를 활용하여 공정 사이에서 관리할 포인트를 찾아 제품의 품질 개선 및 공정 단축을 위한 세부작업을 수행하고 의사결정을 할 수 있다. 전체 공정 프로세스 강괴(Ingot) 인수 → 강괴(Ingot) 가열 작업 → 코로게이트(Corrugate) 제거 작업 → 업셋팅(Upsetting) 작업 → 코깅(Cogging) & 홀더메이킹(Holder Making) 작업 → 넥킹(Necking) 후 가열작업 → 코깅(Cogging) & 라운드 다이(Round Die) 작업 → 열간절단작업(Flame Cutting) 공정 기초 이해 [단조의 목적] 1. 주조조직 파괴 2. 기공 압착 3. 형상화 4. 조직의 미세화와 균질화 (재질적 개선) 5. 화학성분 균일화 6. 섬유상 조직 강화 7. 기계적 성질 향상 [단조의 효과] 단순한 주조상태의 강괴를 소성가공 후 적당한 열처리를 통해 내부의 공동(Cavity), 기공(Blow Hole)과 같은 내부결함을 없애 더 이상 결함으로 작용하지 않도록 함   [단조비(Ratio)] 단조비는 단련계수라고도 하며 적정단조비(4S~8S)가 될 수 있도록 단조를 해야 단조효과를 얻을 수 있음 단조비 계산 사례1 - Upsetting : 높이 1000에서 500으로 Upsetting (1000/500)인 경우 단조비는 Ratio=1/2U 단조비 계산 사례2 - Cogging : Φ1000에서 Φ500으로 Cogging (1000/500*2=4)인 경우 단조비는 Ratio=4S   [자유단조] 상하 2개의 다이(Die) 사이에 소재를 끼우고 압압력에 의해 변형시키는 작업으로 단조 방향으로 직각인 방향에서는 소재의 구속이 없다. 압압방향은 보통 上下로 취해진다. [주요 용어] - 코깅(Cogging) : 소재를 단조(Forging)하여 그 단면적을 감소하고 길이를 늘이는 경우 - 업셋팅(Upsetting) : 단면적을 늘이고 길이를 감소하는 경우 - 넥킹(Necking) : 단짓기 작업 - 절단(Knife Cutting) : 열간 절단 작업 설비 기초 이해 가열로 : 대차인출식 가열로, 배치로(Batch Furnance) 단조기계 : 프레스(Press), 해머(Hammer), 머니퓰레이터(Manipulator), 단조크레인(Forging Crane) 운반기계 : 오버헤드크레인(Over Head Crane), 포크리프트(Fork Lift) 열처리 설비 : 소둔, 풀림(Annealing) 소준, 불림(Normalizing) 소입, 담금질(Quenching) 소려, 뜨임(Tempering) 응력 제거로(Stress Reliving), 대차식 열처리로, 버티컬(Vertical)로, 벨(Bell)로 Press : 기계 프레스, 수압 프레스, 유압 프레스, 기타 특수 프레스 필요 공구 Handling Crane : Overhead Crane Handling Tool : Ingot Handling Tong 보조가공 기기 : Gas 절단기, 스카핑(Scarfing), 샷블라스트(Shot Blast)

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저항용접 기술 전수 교육 1차시(오리엔테이션) 저항용접 기술 전수 교육 1차시(오리엔테이션) 용접기자재

      저항용접 기술 전수 교육 1차시(오리엔테이션) 

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인산망간피막 인산망간피막 화성처리

      인산망간피막 학습목표 1. 작업표준서를 활용하여 화성피막처리 작업을 할 수 있다. 2. 기술을 적용하기 위한 전체 공정을 설명할 수 있다. 3. 화성피막의 결정을 미세·치밀·균일하게 하고 작업시간을 단축시키기 위하여 표면조정 작업을 할 수 있다. 4. 금속에 색상을 부여하고 소재의 내식, 장식, 내마모성, 내열성을 갖도록 처리작업을 할 수 있다. 5. 화성피막 작업 중 불량 발생 시 원인분석을 하여 대책을 수립할 수 있다. 6. 공정별 작업에 대한 유의사항 및 안전사항을 설명할 수 있다. 7. 공정별 약품 사용 방법을 설명할 수 있다. 전체 공정 프로세스 전체 공정과 작업은 아래와 같다. 1. 작업준비: 안전 및 설비 점검 → 입고품점검 2. 탈지: 예비탈지 → 본탈지 → 탈지1차 수세 → 탈지2차 수세 3. 산세: 산세 → 산1차 수세 → 산2차 수세 4. 표면조정: 표면조정 5. 인산염피막: 인산염피막 → 피막1차 수세 → 피막2차 수세 6. 후처리(윤활): 중화 → 윤활 7. 후처리(방청): 씰링 → 방청 → 건조 8. 작업마무리: 작업장 정리 → 완제품 검사 및 출하 공정 기초 이해 화성처리란 금속 표면에 화학변화를 일으켜서 인산염 또는 산화피막 등을 만들어 주는 방법으로 도장하지용 피막, 금속착색 등에 사용되는 기술이다. 본 기술은 금속 표면 특히 철강의 표면을 묽은 인산과 화학적으로 반응시켜 금속 표면을 난용성의 결정질 인산염을 만들어 도장 하지용, 내마모성, 소성변형 가공의 윤활, 전기절연, 금속용사의 전처리용으로 인산염 처리 관련 기술을 익혀 제품의 품질을 균일하게 유지하면서 인산염처리 생산품을 생산 할 수 있다. 설비 기초 이해 스팀배관, 수조, 랙킹, 크레인 조절 장치, 수조관리 밸브, 수소취성기(건조로) 필요 공구 바렐(바스켓), 삼각플라스크, pH메타 측정기, 타이머, 온도계, 약품, 피펫, 뷰렛, 포장박스

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기계부품 등 내구성 및 고성능화 기계부품 등 내구성 및 고성능화 국부경화

      기계부품 등 내구성 및 고성능화 학습목표 1. 고주파 열처리의 장비 구성 및 특성을 이해하고, 표준 절차에 따라 고주파 열처리 작업을 수행할 수 있는 역량을 습득한다. 2. 고주파 열처리 및 워크코일 제작의 원리를 습득하여 다양한 품종의 제품을 열처리할 수 있다. 전체 공정 프로세스 제품 입고 → 워크코일 제작 → 열처리 → 템퍼링 → 교정 및 검사 공정 기초 이해 1. 고주파 표면경화 열처리 장치 원리 1) 금속을 둘러싸고 있는 워크코일에 교류(AC)가 통할 때, 코일에 흐르는 전류에 의해 자기장이 발생되며, 이 때 유도 손실을 발생한다. 2) 동시에 교류(AC)가 통하는 자기장에서 전자기 유도를 통해 와전류가 발생하고 이 와전류가 줄가열을 발생하여, 전자기에너지의 열손실을 발생한다. 3) 고주파 유도 발열장치는 유도 손실과 와전류 손실을 이용하여 열처리를 실시한다.   2. 고주파 표면경화 열처리 공정 1) 경화부분에 대응하는 적당한 형상의 워크코일을 만든다. 2) 1000사이클에서 1메가 사이클의 고주파 발생장치에 접속하여 고주파 전류를 통하게 한다. 3) 경화물체 표면에 유도 전류가 흐르도록 하여 물체의 표면을 급속 가열한다. 4) 경화 온도에 달했을 때 가열을 하는 동시에 냉각액을 외부에서 분사하여 경화한다. 3. 고주파 표면경화 열처리 특징 1) 가열 시간이 짧아 열 영향이 적으므로 변형이 적다. 2) 산화 Scale의 발생이 적다. 3) 장기 가열에 의한 탈탄 현상이 없다. 4) 필요 부분만 국부 열처리가 용이하다. 5) 경화 깊이의 조정이 용이하다. 6) 표면경화의 경우 내부의 인성을 유지할 수 있다. 7) [quenching](소입/담금질), 템퍼링(소려/뜨임), 노멀라이징(소준/불림), 어닐링(소둔/풀림) 등 모든 열처리 분야에 적용이 용이하다. 설비 기초 이해 1. 고주파 표면경화 열처리 장치 원리 1) 금속을 둘러싸고 있는 워크코일에 교류(AC)가 통할 때, 코일에 흐르는 전류에 의해 자기장이 발생되며, 이 때 유도 손실을 발생한다. 2) 동시에 교류(AC)가 통하는 자기장에서 전자기 유도를 통해 와전류가 발생하고 이 와전류가 줄가열을 발생하여, 전자기에너지의 열손실을 발생한다. 3) 고주파 유도 발열장치는 유도 손실과 와전류 손실을 이용하여 열처리를 실시한다. 2. 고주파 표면경화 열처리 공정 1) 경화부분에 대응하는 적당한 형상의 워크코일을 만든다. 2) 1000사이클에서 1메가 사이클의 고주파 발생장치에 접속하여 고주파 전류를 통하게 한다. 3) 경화물체 표면에 유도 전류가 흐르도록 하여 물체의 표면을 급속 가열한다. 4) 경화 온도에 달했을 때 가열을 하는 동시에 냉각액을 외부에서 분사하여 경화한다. 3. 고주파 표면경화 열처리 특징 1) 가열 시간이 짧아 열 영향이 적으므로 변형이 적다. 2) 산화 Scale의 발생이 적다. 3) 장기 가열에 의한 탈탄 현상이 없다. 4) 필요 부분만 국부 G11열처리가 용이하다. 5) 경화 깊이의 조정이 용이하다. 6) 표면경화의 경우 내부의 인성을 유지할 수 있다. 7) ?칭(소입/담금질), 템퍼링(소려/뜨임), 노멀라이징(소준/불림), 어닐링(소둔/풀림) 등 모든 열처리 분야에 적용이 용이하다.    [각 설비의 기능 및 역할 1) 구동 MOTOR : 회전력을 V-BELT를 통해 감속기에 전달 2) 구동 감속기 : 모타로 부터 전달된 회전력을 적당한 속도로 감속 3) TOP ROLLER : 파레트를 이송 4) 견인 체인 파레트를 소성로로 투입 및 취출 5) FAN MOTOR : 회전력을 FAN에 전달 6) FAN : 소성로 안의 열을 밖으로 배기 7) V-BELT : 모타의 회전력을 감속기 및 FAN에 전달 8) TAKE-UP : TOP ROLLER CHAIN이 늘어났을? CHAIN을 당겨주는 장치 필요 공구 돋보기, 산소용접기, 줄, 펀치, 1.5Ø 드릴, 철사 또는 와이어, 커팅기, 로크웰경도기, 비커스경도기

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6대 뿌리기술, 제조업 경쟁력의 근간

주조, 금형, 소성가공, 용접, 열처리, 표면처리의 6대 뿌리기술은 겉으로 드러나지 않으나 최종 제품에 내재되어 최종 제품의 품질 경쟁력을 좌우하는 필수적인 요소입니다.

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