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  • 용접

용접

1. 저항점용접

저항점용접은 저항열을 이용하여 모재의 접합면을 용융시키고 압력을 가해 접합부를 형성하는 방법임

저항점용접 일반공정

  • 용접재료준비
  • 용접팁 준비
  • 가압력건 확인
  • 입력변수 확인
  • 동적변수 확인
  • 스패터 확인
  • 검사
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 저항점용접이 될 부위의 용접위치에서 용접재료의 청결 및 건조를 통한 균일한 용접표면 상태를 확보함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 재료표면상태

용접재료의 표면상태 및 이물질 부착 여부에 따라 용접성의 편차 및 불량 발생 요소가 존재함

판재 표면에 존재하는 부식, 물 또는 이물질 등을 제거한 후 판재를 건조시키고 표면상태를 최종확인함

용접재료 준비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

구축사례 사업명 용접 보안면 제작을 위한 면체 프레스 및 성형 공정 자동화
사업내용 추진내용
자동 용접면 제작 시스템 개발로 제품생산시간과 필요인력을 절감하였으며, 생산성과 품질이 향상되었고 작업자 안전을 도모함
세부내용

자동 면체 절단 프레스 시스템

자동 면체 성형 시스템

자동 토캡 스포트 시스템

구축사진
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공정설명 용접팁 준비 공정에서 관리요소는 용접팁 관리를 통한 초기상태의 전극팁 유지가 매우 중요함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 용접팁 관리

전극팁의 드레싱을 주기적으로 실시하여 전극팁 상태가 오염되지 않도록 유지함

과입열 용접이 되지 않도록 용접조건 최적화를 통한 용접팁 마모 최소화함

전극팁 마모가 일정 수준 이상일 경우 전극팁 교체를 적극적으로 실시함

이 경우 전극팁 마모 상태의 모니터링이 필요함

용접팁 준비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

전극팁 마모 및 오염 모니터링 자동화 (용접팁 마모 및 오염 검출 자동화 및 팁 드레싱 자동화)

전극팁이 마모 또는 오염된 상태에서 저항점용접 진행은 용접불량 발생의 큰 요인임

전극 오염 모니터링 시 전극팁 마모에 따른 용접분리 현상 발생을 사전 검출 가능함

전극오염 검출 자동화 및 팁 드레싱 자동화에 따른 용접불량을 사전 방지 가능함

전극팁 마모 및 오염상태를 센서를 이용하여 모니터링함

오염전극에 대하여 팁 드레싱 공정 자동화함

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공정설명 용접 전 과정에서 일정한 가압을 유지하기 위해 가압력 측정센서를 통해 주기적으로 정량적 공압력을 확인함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 공압장치, 가압력 확인

공압장치 확인 : 가압력 측정 장치를 이용하여 용접 초기에 가압력을 확인하고 지속적으로 입력 가압력을 균일하게 유지함

가압력 확인 : 가압력 센서를 이용하여 매 타점 부가 가압력을 확인하며, 편차 오류의 최대 및 최저치 관리를 통해 확인함

가압력건 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

동저항/가압력 변화에 대한 용접성 평가

핵심기술 : 빅데이터를 활용한 용접품질 판단 알고리즘

통전 과정에서 일정한 전류를 지속적으로 확인하고 실시간으로 동저항을 측정할 필요가 있음

가압력의 경우 불안정한 가압력 변화는 용접품질 불량으로 귀결됨

실시간으로 동저항 파형을 모니터링하여 용접품질을 안정화함

동저항 패턴 분석을 통해 용접품질을 판단함

가압력 신호 변화를 측정하여 용접품질을 모니터링함

구축사례 사업명 건 교체식 용접시스템 도입을 통한 자동화 라인 구축
사업내용 추진내용
전체 6공정(메인3공정, 서브3공정)중 메인 3공정에 진행되는 수작업 공정의 일부를 자동화함으로써 로봇의 비가동 시간을 줄이고, 수작업 공정을 줄여 생산에 소요되는 M/H를 절감함
수작업 공정 중 대형 SPOT건 용접 작업을 줄여 작업자의 근골격계 질환의 발생을 줄임
세부내용

수작업 공정을 줄이고 자동화 공정을 늘리기 위하여 용접로봇에 건 교체식 시스템을 도입

ATC를 로봇과 툴에 장착하여 다양한 툴을 교체해가며 용접 작업을 진행할 수 있게 함

공정간의 이동 또한 로봇이 빠르게 진행 할 수 있음

오버행거를 이용하던 방식에서 슬라이딩 지그를 이용하여 안전하고 빠르게 공정간 이송이 가능하게 함

사업비 외에 추가 투자를 통하여 용접장비의 냉각 효율을 증가시키기 위하여 라인 전용 냉각 장치를 제작 설치함

※ 애로사항 및 해결방안
(1) 애로사항

FLOOR PNL FL부 변형 발생 : MIP 부품 변형에 의한 간섭

FLOOR PNL & FRM NUT HOLE 산포 및 홀가림 발생(산발적) : 용접산포

용접 타점 계열 분리 : 1타점 1계열 분리 (용접조건/가압력 外)

(2) 해결방안

클램프/유니트 수정 완료

공정 매칭성 검토 : UNIT 탈거 후 변형검증(간섭), FRM 변형방지 블럭추가 수정 완료

로봇/TC 프로그램 수정 완료

구축사진
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공정설명 용접전류, 가압력, 용접시간에 대한 적정값 도출 여부를 지속적으로 확인함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 전류, 가압력, 용접시간

전류 : 전류계 측정을 통한 일정치 관리 및 최적 용접전류 구간 DB를 확보함

가압력 : 가압력계 측정을 통한 일정치 관리 및 최적 용접 가압력 구간 DB를 확보함

용접시간 :최적 용접시간 구간 DB 확보 후 생산성 측면의 용접 시간 및 용접 품질 측면의 용접시간 DB를 확보함

입력변수 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용접재료/두께 등에 따른 입력변수 DB화

핵심기술 : 적정 입열량 기준의 입력변수 자동설정 알고리즘

용접전류, 가압력 및 용접시간은 용접부 입열을 결정하는 중요한 요소임

입력변수 적정 구간값을 설정하고 최적화를 통한 용접부 품질 확보가 가능함

용접부 건전성 증대가 기대되며 또한 용접시간 감소에 따라 생산성 증대가 가능함

자동차 차체 판재 소재 및 두께에 대하여 판재조합별 순서에 대하여 자동으로 입력변수를 스패터 발생하지 않는 조건에서 결정할 수 있는 알고리즘을 적용함

동저항/가압력 변화에 대한 용접성 평가

핵심기술 : 빅데이터를 활용한 용접품질 판단 알고리즘

통전 과정에서 일정한 전류를 지속적으로 확인하고 실시간으로 동저항을 측정할 필요가 있음

가압력의 경우 불안정한 가압력 변화는 용접품질 불량으로 귀결됨

실시간으로 동저항 파형을 모니터링하여 용접품질을 안정화함

동저항 패턴 분석을 통해 용접품질을 판단함

가압력 신호 변화를 측정하여 용접품질을 모니터링함

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공정설명 저항점용접 과정에서 접촉저항 및 모재저항 등의 변화에 따라 용접점 양단에서 전압강하가 발생하게 되며, 이는 시간에 따라 동적으로 변화하게 되는데, 동저항(dynamic resistance)이란 용접 사이클이 진행됨에 따라서 용접부의 저항변화를 시간에 따라 모니터링함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 전류, 전압, 가압력 변화

용접전류 센서, 전압센서 및 가압력 센서를 이용하여 실시간으로 용접과정의 동적변수를 모니터링하고 DB를 축적함

동적변수 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

동저항/가압력 변화에 대한 용접성 평가

핵심기술 : 빅데이터를 활용한 용접품질 판단 알고리즘

통전 과정에서 일정한 전류를 지속적으로 확인하고 실시간으로 동저항을 측정할 필요가 있음

가압력의 경우 불안정한 가압력 변화는 용접품질 불량으로 귀결됨

실시간으로 동저항 파형을 모니터링하여 용접품질을 안정화함

동저항 패턴 분석을 통해 용접품질을 판단함

가압력 신호 변화를 측정하여 용접품질을 모니터링함

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공정설명 저항점용접 과정에서 용접 전 또는 용접 중에 과대 입열의 형태로 스패터의 발생유무는 다양한 방법을 통하여 계측할 수 있음. 가장 대표적인 방법으로 용접 중 동저항의 계측을 통하여 동저항의 급격한 하락이 발생한 경우를 스패터의 발생으로 간주 가능하며, 가압력 계측을 통해 스패터 발생 유무를 간접적으로 계측이 가능함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 스패터 양

스패터가 발생하는 정도에 따라 품질 불량의 정도가 결정되기 때문에 동저항 측정을 통한 전압강하의 크기 및 기타 index를 이용하여 스패터 발생량을 관리함

스패터 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

스패터 계측 및 실시간 제어

핵심기술 : 적응제어 기술 적용을 통한 실시간 용접품질 개선

저항점 용접의 경우 용접과정에서 스패터 발생과 함께 용융 금속이 근접소재에 부착되어, 부착된 스패터는 수동으로 추가작업이 요구되는 용접불량의 원인이 됨

용접불량의 다양한 원인이 되는 스패터를 계측하고 실시간으로 제어하는 기술 요구됨

실시간 제어를 통한 관리가 될 경우 스패터 관련 용접불량 최소화가 가능함

실시간 스패터 발생을 계측하여 불량발생 여부를 확인함

스패터 발생 후 용접부 건전성 유지를 위하여 입열량을 용접과정에서 실시간으로 제어함

구축사례 사업명 다품종 혼류생산이 가능한 ICT 기술융합 자동화 용접시스템 개발
사업내용 추진내용
다품종 혼류생산이 가능한 ICT 기술융합 자동화 용접 시스템 개발
세부내용
(1) 공법설계 및 공법 최적화

기존의 수동 SPOT 라인의 1기 1아이템 작업방식에서 다차종 혼류 생산이 가능한 공정 및 공법 설계, 레이아웃을 구성

(2) 공용 및 혼류 생산을 위한 유연 용접지그의 개발

2차종 이상의 서로 다른 범퍼스테이 부품 공용 생산이 가능하고 좌, 우측을 동시에 용접 가능한 유연 지그 설계 및 개발

(3) IT S/W 응용 용접 공정 Process 최적화 개발

프로젝션 용접의 SPOT 타점은 완제품의 용접 경도 및 품질과 직결되는 항목으로 자동차 충돌안전 핵심부품인 범퍼스테이의 제품 특성상 공정 Cycle Time과 경도를 고려한 최적의 타점을 IT S/W 응용 용접공정 PROCESS 최적화 개발을 통해 진행함

(4) 스마트화 용접 공정 모니터링 시스템 개발

신속한 생산현황 모니터링 및 비상상황 대응을 위한 설비의 PLC 구축 및 프로그램 개발

※ 애로사항 및 해결방안
(1) 애로사항

설비 유지보수/용접로봇 티칭인력 부재

지그 클램프-제품 간 간섭문제

용접조건 설정

(2) 해결방안

로봇용접 자동화 라인 공정고나리 인원 1명 신규 고용

T/O 및 시운전 과정에 발견된 제품의 클램프 안착문제가 발생함에 따라 클램프 하단면 절삭함

수동 공정 대비 자동 공정으로 인한 용접 GUN의 가압력과 전류조건이 상이해짐에 따라 용접조건 최적화 작업 진행

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공정설명 전단인장강도 또는 십자인장강도 측정을 통한 용접부를 검사하여 용접부의 기계적 특성 및 결함 유무를 판단함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 기계적 특성, 결함

기계적 특성 : 저항점용접부에 대한 시험편 단위로 전단인장강도 및 십자인장강도를 측정하여 관리함

결함 : 수축공 및 스패터 발생 등의 요인에 기인한 결함이 발생될 경우, 이를 외관 또는 단면 분석을 통하여 관리하며 필요에 따라서는 초음파 비파괴 검사를 적용함

검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

비파괴/파괴 기법

핵심기술 : 30사이클 이내에 저항점용접부 비파괴 검사 기술

저항점용접의 경우 용접부 불량을 검출하기 위한 용접부 비파괴 검사 기술이 제한적임

대부분의 용접부 비파괴 검사 기술이 200사이클 이상 소요됨

실시간으로 비파괴 검사를 30사이클 이내 실시할 경우 저항점용접과 동시에 실시 가능함

빠른 저항점용접 비파괴 검사를 통한 전 용접부 비파괴 검사가 가능함

용접부 비파괴 전수조사를 통한 용접부 신뢰성 증가가 가능함

저항점 용접부에 대하여 비파괴 검사 장치를 자동화함

불량 용접점 검출하고 관리함

2. 가스메탈아크용접

가스메탈아크용접(GMAW, Gas Metal Arc Welding)은 소모성 전극인 와이어를 일정한 속도로 모재에 송급하면서 와이어를 통해 전률르 인가하여 와이어 모재 사이에서 아크를 발생시키는 용접공정임

가스메탈아크용접 일반공정

  • 용접설계
  • 용접시공 계획
  • 본용접
  • 용접 후처리
  • 용접검사
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 자동차 산업에서 자동차 중요 부품이나 프레임을 용접하기 위해 용접재료, 이음의 기계적 성질, 용접 시공법, 변형과 잔류응력의 발생, 용접비용 산정, 용접검사법 등에 대하여 설계를 하는 것
설비 구축시 고려사항 용접 자동화 요소 및 적용방법

아크 발생과 유지 : 기계(로봇)

용접와이어 이송 : 기계

아크열 제어 : 기계(센서포함 로봇)

토치의 이동 : 기계(로봇)

용접선 추적 : 기계(센서포함 로봇)

토치의 방위조작 : 기계(로봇)

용접변형 오차제어 : 기계(센서포함 로봇)

생산성 향상 및 작업환경 개선 (스마트화 핵심 기술)

용접 자동화 : 로봇, 컨트롤러, 용접전원, 포지셔너, 지그, 적응제어를 위한 센서등을 이용하여 GMAW용접 자동화의 최적 조건 준비

로봇을 이용한 완전 자동 생산체계로 용접 모니터링, 용접선 추적용 센서 등 첨단 ICT 접목에 더해 각 로봇 간의 통신과 사무실에서 공정조절이 가능함

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공정설명 제조사에서 작성된 용접설계나 사양서에 따라 부품이나 구조물을 가공하고 성형하기 위해 용접재료, 용접 작업환경, 용접자동화, 용접사 등을 검토함
설비 구축시 고려사항 관리요소

용접재료 및 와이어 표면상태

용접건/와이어 송급장치 상태

보호가스 종류 및 유량

입력변수 : 용접 전류, 용접 전압, 용접 속도, 와이어 송급 속도 등의 공정변수

용접시공 계획 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용접 작업 환경 구축

용접 시 기공 및 균열의 원인이 되는 수분, 기름, 스케일 등 제거

용접 작업 반경 내에 안전 팬스 설치 및 접근 제한

용접 작업 반경 내에 인화성 물체를 멀리함

흠, 유해가스를 제거할 수 있는 집진기 설치

용접 자동화 요소 및 적용방법

아크 발생과 유지 : 기계(로봇)

용접와이어 이송 : 기계

아크열 제어 : 기계(센서포함 로봇)

토치의 이동 : 기계(로봇)

용접선 추적 : 기계(센서포함 로봇)

토치의 방위조작 : 기계(로봇)

용접변형 오차제어 : 기계(센서포함 로봇)

생산성 향상 및 작업환경 개선(스마트화 핵심 기술)

용접 자동화 : 로봇, 컨트롤러, 용접전원, 포지셔너, 지그, 적응제어를 위한 센서등을 이용하여 GMAW용접 자동화의 최적 조건 준비

로봇을 이용한 완전 자동 생산체계로 용접 모니터링, 용접선 추적용 센서 등 첨단 ICT 접목에 더해 각 로봇 간의 통신과 사무실에서 공정조절이 가능함

구축사례 사업명 자동차 시트 프레임 용접공정 스마트 MES 시스템 구축
사업내용 추진내용
(1) 용접 작업자의 공정작업 숙련도 및 이력관리
(2) 품질안정을 위하여 초중종관리 모니터링 실시간 집계
(3) Lot 관리를 통한 제품 이력추적 구현을 통한 고객사 대응 및 정확한 생산흐름 파악
(4) 협력사와 Web 이용 생산정보 상호제공을 통한 투명한 생산계획 및 실적 배포
세부내용
(1) Fool-Proof 장치를 활용한 용접로봇공정 품질관리
(2) 원자재 입고검사 및 용접부품 생산자격 시스템
(3) Fool-Proof 실적 관리 및 초중종물 관리
(4) 실시간 용접품질 검사
(5) 제품이력 추적, 분석 및 이상 발생 시 관리자 SMS 전송
구축사진
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공정설명 본용접은 조립 조건을 고려하여 변형, 잔류응력을 줄일 수 있는 순서로 실시하며, 용접 중의 전류·전압을 모니터링 및 용접선 추적용 센서 등을 사용함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 동적변수, 스패터

용접 시공 시 공정변수의 유지 및 관리를 통해 일정한 품질을 유지하고 관리함

적정 용접 전류 및 전압 선정을 통한 품질향상 및 최적 공정변수 유지

와이어 송급속도 조절을 통한 용접 전류 통제 및 용접품질 관리

용접속도 제어를 통한 최적 용입 깊이 확보

적절한 토치 선정 및 각도 유지를 통한 아크열 노출면적 조절

전류, 전압 등의 실시간 동적 데이터 측정을 통해 간접적으로 용접성 판단

용접 후 용접부와 용접부 주변에 붙은 스패터를 제거하는 공정이 필요함

본용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용접 후 공정 감소

핵심기술 : 단락이행 제어 방식 GMAW

GMAW시 발생하는 스패터는 용착량을 저하시킬 뿐 아니라 용접 후 용접부와 용접부 주변에 붙은 스패터로 인해 이를 제거하는 공정이 필요함

자동화 용접의 경우, 티칭된 용접 거리만큼을 같은 용접속도와 전류, 전압을 사용함에 따라 예측하기 어려운 스패터 발생으로 인해 예측한 용착량보다 줄어들 수 있어 이로인한 기계적 강도 저하 발생이 가능함

용접 스패터 저감을 통해 스패터 제거 공정의 시간이 줄어들며 이로 인하여 용접 후 처리공정 시간감소, 인건비 절감이 가능함

단락이행 제어를 통해 전류를 최소화하여 적은 열량으로 용접이 가능함

일반적인 GMAW에 비해 저온에서의 용접 프로세스로서 고온과 저온이 교대로 반복되는 특성이 있음

용접 자동화 요소 및 적용방법

아크 발생과 유지 : 기계(로봇)

용접와이어 이송 : 기계

아크열 제어 : 기계(센서포함 로봇)

토치의 이동 : 기계(로봇)

용접선 추적 : 기계(센서포함 로봇)

토치의 방위조작 : 기계(로봇)

용접변형 오차제어 : 기계(센서포함 로봇)

생산성 향상 및 작업환경 개선 (스마트화 핵심 기술)

용접 자동화 : 로봇, 컨트롤러, 용접전원, 포지셔너, 지그, 적응제어를 위한 센서등을 이용하여 GMAW용접 자동화의 최적 조건 준비

로봇을 이용한 완전 자동 생산체계로 용접 모니터링, 용접선 추적용 센서 등 첨단 ICT 접목에 더해 각 로봇 간의 통신과 사무실에서 공정조절이 가능함

구축사례 사업명 금속 프레임을 제작을 위한 지그 설계 및 제작과 용접공정 자동화
사업내용 추진내용
수작업 용접을 하고 있는 ELBOW류 케이블 트레이를 국내외 동종 업계 최초로 자동화 로봇 시스템을 개발하여 미국, 유럽 등의 선도 기업보다 우수한 기술력 및 사업성 확보
세부내용

생산성 및 품질, 가격 노하우를 가지고 있는 Straight 케이블 트레이 자동화 로봇 용접시스템 기술을 활용

ELBOW류 케이블 트레이도 자동화 로봇 용접 시스템 공정을 개발함으로서 당사의 원가 절감에 기여함

국내 중소업체에서 제작한 로봇 용접시스템을 활용하여 국내 로봇 용접 산업 발전에 기여

구축사진
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공정설명 용접 후 스패터나 잔류응력, 변형, 용접결함 발생으로 인해 완성품의 치수 부정확, 기계적 특성 감소여부를 확인하여 문제를 해결함
설비 구축시 고려사항 용접 후처리 해결법

스패터 : 용접부 및 용접부 주변에 스패터가 있을 경우 사상을 통해 제거

잔류응력 : 용접부의 필요에 따라 잔류응력 제거 등의 공정 진행 → 열처리, 숏피닝

변형 : 롤링, 피닝, 소부 등으로 변경을 교정함

피트 : 용접봉을 충분히 건조, 용접 이음부를 청결히 하고 적당한 예열을 진행

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공정설명 용접부의 품질과 안정성을 보장하기 위해 인장 강도 테스트와 같은 파괴 검사, X-ray와 같은 비파괴검사를 실시함
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 기계적 특성, 결함

기계적 특성 : 인장, 압축, 굽힘, 충격, 피로, 경도 등 규격에 맞게 평가하며, 각 제품에 요구되는 기준치를 만족해야함

결함 : 국제규격에 따른 용접 검사는 제품의 품질을 향상시키며 안전성과 직접적인 관련이 있음

용접검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

구축사례 사업명 용접부 품질관리를 위한 실시간 검사(모니터링) 자동화
사업내용 추진내용

CO2 용접 공정에 있어 양질의 용접 품질을 확보하기 위해 해당 용접 프로세스에 적합한 전류, 전압, 가스 유량 센서를 사용하여 실시간 계측 및 모니터링으로 용접 품질을 확인하고 불량품 생산을 예방 및 이력 관리함

Projection 용접기에 너트 자동 피딩 시스템과 용접 품질 모니터링 시스템을 구축하여 실시간으로 모니터링하여 용접 공정의 전압, 전류, 가압력, 온도 등 관리 요소를 감지하여 조건 이탈시 알람 및 인터록으로 불량 제품 납품을 예방할 수 있도록 함

구축사진

3. 레이저용접

레이저용접은 레이저빔을 집광하여 에너지 밀도를 더욱 더 높인 집중열원으로 모재료를 용융하면서 용접하는 방법임

레이저용접 일반공정

  • 자체 가조립
  • 레이저 용접
  • 검사
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 차체 레이저용접은 전후 공정이 비교적 단순하여 프레스 성형 부품을 side frame과 roof의 연결 또는 door outer side와 inner side를 접합할 수 있도록 하고, 변속기 레이저용접을 위한 기어부품은 용접 전에 정밀 주조를 거치거나 기계 절삭가공을 거치기 때문에 기어 용접 전용장치에 쉽게 장착할 수 있음
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 차체 레이저용접(용접재료 준비-모재표면 레이저용접 공정변수 체크)

아연도금표면

레이저 파워 calibration

레이저 빔 반경 및 초점거리 점검

레이저 스캐닝 속도 점검

용접 로봇의 이동제어

레이저 광학계 이물질 제거

보호가스 유량 체크

차체 레이저용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

관리요소 : 변속기 레이저용접(용접재료준비-레이저용접 공정변수 체크)

레이저 파워 calibration

레이저 빔 반경 및 초점거리 점검

Lens Protector 이물질 제거

보호가스 유량 체크

변속기 레이저용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

차체 레이저용접 혁신요소 : 레이저 Dimple 구현

자동차 산업 분야에서 레이저 용접 중은 TWB(Tailor Weld Blank) 용접을 주로 사용하고 있음

TWB 용접은 2개 이상의 아연도금강판을 겹치게 용접할 경우 아연증기가 두 판재 사이에서 원활히 배출되지 못하여(스패터 발생) 용접 불량이 생기는 경우가 많음

레이저 용접이 산업전반에 더욱 확대 적용되기 위하여 아연도금강판에 대한 용접 해결책이 필요함

최근 레이저 Dimple을 이용하여 이러한 문제에 대한 해결법이 제시되었음. 이를 통해 아연증기 배출이 원활하고 스패터가 발생되지 않음에 따라 용접 불량률 감소와 품질 향상이 가능함

용접 시 아연증기 배출을 원활하게 하기 위한 레이저 Dimple 조건을 도출함

원활한 배출을 위한 적정 갭 조건을 유지하고, 언더컷이 발생하지 않도록 전단인장하중 값을 저해하는 이자로 적용하였음

변속기 레이저용접 혁신요소 (1)Gap 및 단차

핵심기술 : 클램핑 지그

전극 재료는 Al과 Ni로 폭이 3mm 그리고 두께가 각각 0.15mm와 0.1mm임

주로 사용되는 마이크로 저항점용접으로 할 경우, Al과 Ni의 서로 다른 용융온도와 금속간 화합물 생성으로 인해 충분한 기계적 강도와 균일한 품질을 얻기가 어려움

Fiber 레이저를 적용할 경우 높은 에너지 밀도와 빠른 냉각속도로 인하여 필요한 용접 강도를 얻을 수 있음

Ni과 Al 전극재 용접은 용접 방법 선택, 클램핑 방법, 용접조건 설정, 용접 이음 설계 등에 의하여 용접 강도가 달라질 수 있기 때문에 부재 간 Gap을 최소화 하는 것이 중요함

부재 간 gap 최소화를 이루어 용접 강도 등 품질이 향상됨

레이저 용접에서 용접하고자 하는 두 부재 간 간극을 최소화 하는 것이 중요하며, 보통 두계의 10% 이내로 용접하여야 함

Al과 Ni 부재간 간격을 10 ㎛ 이하로 최소화 함

변속기 레이저용접 혁신요소 (2)초점위치

핵심기술 : 레이저 공정, 정밀 레이저

용접품질을 향상시키기 위하여 일정한 레이저 빔 초점위치와 표면과의 일정한 거리를 유지하여 용접하여야 함

용접대상 기어를 고정하고 레이저 빔 초점위치가 기어 표면으로부터 일정 거리에 위치할 수 있도록 하는 지그를 개발함

초점위치를 조정하는 헤드 위치

용접대상 기어를 고정하고 레이저 빔 초점위치가 기어 표면으로부터 일정거리에 위치할 수 있도록 하는 지그를 개발함

변속기 레이저용접 혁신요소 (3)Loading 속도

핵심기술 : 정밀 지그 설계 z-축 이동 테이블 설계

레이저 용접은 2~6m/min의 빠른 속도이기 때문에 생산성을 높이는 용접물 이송장치 설계가 필요함

작업속도 향상으로 인한 생산 효율성이 향상됨

생산목표에 맞춰 이송속도를 확보하여야 함

용접대상 기어를 고정하고 레이저 빔의 초점 위치가 기어 표면으로부터 일정거리에 위치할 수 있도록 하는 지그 개발

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공정설명 차체 레이저용접은 전후 공정이 비교적 단순하여 프레스 성형 부품을 가조립 형태로 운반체(assembly conveyor)에 적재되어 robot station에 들어오면 로봇이 용접을 함. 변속기 레이저용접은 기어 용접 전용장치에 장착된 상태에서 필요한 경우 열처리를 거친 후 용접을 하게됨.
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 차체 레이저용접

레이저 파워 모니터링

용접부 가압력 모니터링

용접속도

차체 레이저용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

관리요소 : 변속기 레이저용접

레이저 파워 모니터링

용접속도

보호가스 유량

변속기 레이저용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

Zn 도금층 제거 및 CO2 레이저-TIG 하이브리드 용접

아연도금강판의 겹치기 이음부를 레이저 용접할 때 발생되는 결함을 방지하기 위하여 다양한 연구가 진행되고 있지만 생산적용에 적합한 방법은 여전히 개발이 미미한 실정임

CO2레이저-TIG 하이브리드 용접을 적용하여 간극 조성 없이 건전한 용접부를 얻고 스패터 발생으로 인한 불량 제거 원인이 제거됨

레이저-아크 하이브리드 용접공정은 레이저 용접전원과 아크 용접전원을 동시에 적용하여 하나의 용접부를 형성하는 공정으로 두 가지 용접의 장점을 동시에 가지고 있는 방법임

레이저와 아크의 순서배치를 통하여 용접부에 대한 예열 및 후열 처리가 가능한 특징을 가지고 있음

이 기술에서는 TIG 아크를 레이저보다 선행시켜 아연도금층을 제거하고 용접성을 개선하기 위하여 아연도금강판의 겹치기 이음부에 레이저-TIG 하이브리드 용접공정을 적용함

용접 신호를 통한 품질 모니터링 및 예측

핵심기술 : 데이터베이스 구축, 실시간 측정, 예측 알고리즘

레이저 용접에서는 다양한 신호들이 발생함. 대표적인 현상으로, 소리, 빛의 방출, 전화변동 등이 있으며, 레이저의 가공 특성과도 밀접하게 관련되어 있어 쉽게 모티러링에 적용할 수 있음

이 데이터를 모니터링 함으로써 품질관리가 가능하며, 품질을 예측함으로써 사전에 품질불량을 방지가 가능함

이러한 모니터링 기술은 레이저 용접의 생산성과 경쟁력, 신뢰성 향상에 도움이 될 것으로 예상됨

음향신호, 광신호, 분광을 계측하여 다양한 기법을 이용하여 모니터링을 수행함

계측된 데이터를 알고리즘에 적용하여 품질을 예측함. 이를 통해 용접 현상을 이해하고 문제점을 해결할 수 있음

변속기 레이저용접 혁신요소 : 레이저 변수

혁신요소 : 최적 조건 분석도출 및 오버랩 용접

기어 재질에 따라, 또 레이저 용접조건(예:출력, 초점직경, 초점위치, 속도 등)에 따라 스패터 발생량이나 용입이 달라질 수 있기 때문에 표준화된 용접조건 확보, 크레이터 부근에서 용입 부족은 오버랩 용접으로 극복할 수 있으나, 실험적 최적 조건의 변수 도출이 필요함

재질별 기어 종류별 표준 용접조건 데이터를 확보하여야 함

스패터 발생이 최소화하는 출력, 초점위치를 최적화하여 설정함

크레이터에서 용입을 확보함

구축사례 사업명 EGR COOLER용 가스튜브의 레이저 용접을 위한 구성품 조립 자동화
사업내용 추진내용

가스튜브 조립공정 자동화 : 공정 설계 → 설비 제작 → 장비 설치 → 시운전 → 양산 시작

가스튜브 자동화 조립기와 레이저 용접기와의 연동

세부내용 : 가스튜브 조립공정 자동화
(1) 포일공급부, Robot에 의한 포일 이송
(2) 웨이브핀 공급
(3) Robot에 의한 포일 및 웨이브핀 적층 (적층순서 : 포일/웨이브핀/포일)
(4) 가이드에 따라 실린더에 의해 적층된 포일 및 웨이브핀을 이송
(5) 가스공급튜비, Robot에 의한 가스튜브 확관
(6) 실린더에 의한 적층된 팡리 및 웨이브핀을 가스 튜브에 삽입
(7) Robot에 의한 조립된 가스튜브 검사부로 운반
(8) 광센서에 의한 포일 누락 검사
(9) 실린더에 의해 노출된 포일 및 웨이브핀 삽입
(10) Robot에 의한 OK/NG품 식별 및 운반
※ 애로사항 및 해결방안
(1) 애로사항

포일 삽입 불량 및 구겨짐

적층된 [포일&웨이브핀] 이송시 포일의 휘어짐 발생

가스튜브 벌림량 부족

(2) 해결방안

추가 가이드 설치로 포일 이송시 휘어짐 방지

가스튜브 확관시 진공흡착판을 추가 설치하여 벌림량 증대

구축사진
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공정설명
  • 차체 레이저용접 : 용입 및 비드 외관, 스패터 양에 대한 image process를 통한 검사
  • 변속기 레이저용접 : 용입 및 비드 폭, end부의 크레이터 제거, 스패터 양 검사
설비 구축시 고려사항 관리요소 : 차체 레이저용접

용입 불량

언더필(Underfill)

기공 여부

검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

변속기 레이저용접 혁신요소 : 품질균일

혁신요소 : 기어 종류별 표준 용접조건 데이터베이스 구축, Macro 검사

기어 재질에 따라, 또 레이저 용접조건(예:출력, 초점직경, 초점위치, 속도 등)에 따라 스패터 발생량이나 용입이 달라질 수 있기 때문에 표준화된 용접조건 확보, 크레이터 부근에서 용입 부족은 오버랩 용접으로 극복할 수 있으나, 최종 품질 검사가 필요함

재질별 기어 종류별 표준 용접조건 데이터를 확보하고, 이에 맞는 수치를 검사하여야 함

용접선 상 용입 깊이 변화가 10% 이하, 비드 폭 변화도 10% 이하, Macro 검사로 용입 검사를 하여야 함

4. 하이브리드접합

자동차 차체 강판을 접합할 때 판넬과 판넬 사이에 에폭시 또는 폴리우레탄을 성분으로 하는 접착제를 도포한 후 조립하여 열경화 또는 상온경화의 과정을 거친다음, 충격에 강한 접합강도를 부여하기 위해 접합제 도포 구간에는 일정거리 간격으로 기존의 스폿 용접을 병행하는 공법임

하이브리드접합 일반공정

  • 펌프
  • 고압호스 및 고압파이프
  • 필터유닛 및 히팅호스
  • 건부스터 유닛
  • 제어패널
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 구조용 접착제 용기 내부의 접착제를 펌핑하여 필터 유닛으로 압송하는 시스템임
설비 구축시 고려사항 하이브리드 접합용 펌프 구성

펌프는 에어 모터, 로우 펌프, 램, 에어 콘트롤 유닛 등으로 구성되어 있음

관리요소 : 접착제 잔량, 예열온도, 토출압력

하이브리드 접합에 부합하는 펌프시스템 구축을 고려해야 함

공정 효율화 기술 : 스티치 도포

핵심기술 : 노즐 ON/OFF 기술

구조용 접착제는 차체 강성 및 접합 강도를 향상시키는 중요한 기술임

구조용 접착제의 사용량 증가는 제조원가 상승과 관계가 있으므로 가능한 최소로 사용해야 함

스폿용접시, 구조용 접착제의 베이스인 에폭시는 용접열에 의해서 연소되면서 유해한 가스가 발생함. 이에 따라 별도의 배기가스 설비 설치/운용이 필요함

스티치 도포로 접착제 사용량 최소화 및 배기가스 설비 불필요에 의한 원가 절감 효과가 있음

구조용 접착제의 효율적인 도푸를 위하여 스폿용접이 적용되는 구간은 접착제가 도포되지 않도록 하는 매커니즘 개발해야 함

스폿용접점 구간에서 노즐이 OFF 되었다가 용접점을 지나면서 다시 ON되는 노즐 제어 기술 및 내구성 보장 기술 확보가 필요함

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공정설명 펌프에서 압송된 고압의 접착제를 이송하는 이송관로를 고압호스라 하며, 작업 공간의 외부 온도와 관계없이 항상 일정한 점도를 유지하기 위해 접착제를 히팅하면서 고압호스 이후 필터유닛까지 전송하는 설비를 고압파이프라 함
설비 구축시 고려사항 고압호스 및 고압파이프 필요조건

작업 공간의 외부 온도와 관계없이 항상 일정한 점도를 유지하기 위하여 접착제를 히팅해야함

고압호스 및 고압파이프 손상 시 환경오염 및 품질저하가 발생함

하이브리드 접합에 부합하는 고압호스 및 고압파이프 구축을 고려해야 함

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공정설명 접착제 또는 배관 내부로 유입된 이물질을 필터링하여 노즐막힘을 방지하는 설비를 필터 유닛이라 하며, 필터유닛에서 나온 접착제를 일정 온도를 유지하면서 건부스터 유닛까지 전달하는 장치를 히팅호스라 함
설비 구축시 고려사항 필터유닛 및 히팅호스 구성

필터유닛은 필터, 하우징, 압력게이지, 고압 볼밸브 등으로 구성되어 있음

히팅호스는 고압호스, 피팅케이블, 온도센서 등으로 구성되어 있음

하이브리드 접합에 부합하는 필터유닛 및 히팅호스 구축을 고려해야 함

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공정설명 구조용 접착제는 설계 스펙에 맞는 정량 토출이 매우 중요하므로, 서보모터 제어에 의해 정유량 토출 기능이 있는 토출 건부스터 유닛이 필수적임
설비 구축시 고려사항 건부스터 유닛 필요조건

서보모터 제어에 의한 정유량 토출 기능이 있는 토출 건부스터 유닛이 필수적임

스폿용접부의 용접 건전성을 확보하고 불필요한 접착제의 손실을 막기 위하여 토출도중 스폿용접부의 도포를 제한할 수 있는 ON/OFF 기능도 필요함

적용부에 따라서 도포된 접착제의 도포품질이 매우 중요한 경우도 있는데, 이러한 경우에는 스월도포 등 특수한 패턴의 도포가 요구되기도 하며, 그에 따른 도포패턴 형서 기구도 포함될 수 있음

일반적으로 건부서 유닛은 건, 밸브, 부스터, 서보유닛, 히터 등으로 구성되어 있음

하이브리드 접합에 부합하는 건부스터 유닛 구축을 고려해야 함

토출정보 실시간 전산화

핵심기술 : 유량 측정 기술

정확한 생산관리 및 비가동 시간 최소화를 위하여 구조용 접착제 사용현황 모니터링 필요

각 시스템별 구조용 접착제 이송량 및 토출량 정보화를 통한 접착제 도포 품질 확보 가능

펌프에서부터 노즐까지 구조용 접착제 이송량 및 토출량 정보를 전산화하여 설비의 정상 작동 여부 및 효과적인 접착제 공급 프로세스 운용

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공정설명 정유량 제어를 수행하고 로봇에 의해 히동하는 부품의 도포위치에 따른 도포 품질을 확보하기 위해 제어 패널을 설치함
설비 구축시 고려사항 하이브리드 접합 관리요소

접합전 : 기판공급 트레이 위치정확도

접착제 공급장치 : 접착제 잔량, 예열온도, 토출압력

접착제 도포 로봇 : 도포패턴, 도포자세, 위치정확도, 도포속도

저항점용접건 로봇 : 위치정확도, 용접자세, 가압력, 전극상태

저항점용접 전원 : 용접전류, 용접시간, 전류파형

베이킹 공정(접합제 경화공정) : 온도프로파일, 최고온도, 최고온도 유지시간, 접착제 경화도, 접착제 흘러내림, 접합부 강도

하이브리드 접합 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제어패널 필요조건

제어패널은 공정 PLC와의 통신을 통해 구조용 접착제 공정을 다른 공정과 연동시켜주며, 구조용 접착제 도포 기능 이외에 자동차 차체 공장을 구성하는 하나의 공정으로써의 역할을 수행할 수 있도록 지원함

제어패널은 터치 패널을 포함한 랙 안에 서보 드라이버, 공정 제어 PLC, 온도제어 모듈 등으로 구성되며, 차체 공장 서브라인 메인 PLC와 연동되어 작업을 수행함

하이브리드 접합에 부합하는 제어패널 구축을 고려해야 함

작업환경 개선

핵심기술 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술, 공정자동화 로봇 기술

모든 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 회피 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접착제 도포 시스테 PLC 및 IT 서버와 기존 차체 공장자동화 로봇시스템 및 MES 시스템과의 토탈 매니지먼트 연동 시스템 운용

공정 모니터링 및 품질 관리를 위한 모바일 솔루션 개발 및 운용으로 작업환경 극대화

구축사례 사업명 판형 열교환기 비전검사 및 적층공정 자동화
사업내용 추진내용

판형 열교환기(Heat Exchanger)의 조립공정에서 정렬 작업공정을 자동화 적층공정 및 품질검사 공정에 비전검사기를 구축함

원자재의 효율적 사용으로 생산원가를 절감하고, 제품의 불량률 감소 및 생산성 향상과 24시간 생산운영 가능 및 산업재해 예방으로 근로환경을 개선하고자 함

판형 열교환기의 전체 공정 자동화 구축으로 산업현황에서 경쟁력을 확보함

세부내용

판형 열교환기 자동 적층기의 개념설계 및 상세설계

판형 열교환기 자동 적층 로봇 선정

판형 열교환기 자동 적층기 비전검사 방법 선정

판형 열교환기 자동 적층 프로그램 개발

※ 애로사항 및 해결방안
(1) 애로사항

로봇 입고 애로사항

판형 열교환기 자동 적층 프로그램 개발 애로사항

자동 적층 프로그램 작동 오류

(2) 해결방안

델타 로봇의 도입 및 비전 시스템이 시장에서 품귀현상이 발생하여 Laser 650 델타로봇(오토파워) 도입

공정 자동화를 위한 로봇, 비전검사 시스템 및 제품 적재부의 PLC 프로그램 연동 및 구동시간 조율

각 적재 부품 Pat No. 위치 재설정 / 각 Part No. 적재 순서 재설정

구축사진

1. 플럭스코어드아크용접

와이어 중심부에 플럭스가 채워져 있는 플럭스 코어드 와이어(FCW, Flux Cored Wire)를 일정한 속도로 공급하면서 전류를 통하여 와이어와 모재 사이에 아크를 발생시키고, 아크열로 용융지와 용접비드가 형성되도록 하는 용접법임

플럭스코어드아크용접 일반공정

  • 재료선정 및 설계
  • 성형(절단 및 가공)
  • 용접
  • 도장 및 후처리
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공정설명 중공업의 분야는 조선, 해양, 플랜트, 전기전자, 건설장비 등으로 나누어지며, 각 분야별 FCAW 적용에 따른 재료를 선정하고 공정을 설계함
설비 구축시 고려사항 사용 용접재료의 용착금속부 물성 및 화학성분 검토

강도 : 결정립 미세화, 고용강화, 석출강화, 합금원소 최적화

인성 : 결정립 미세화, 석출물 제어, 합급원소 최적화, 불순물/개재물 저감

내결함성 : 합금원소 최적화, 불순물/개재물/편석 저감

취부 및 용접 공정 변수 점검 요소

재료의 흡습상태 및 Zn 프라이머 제거여부는 기공의 발생여부와 직결됨

CTWD(Contact Tip to Work Distance) 또한 정도에 따라 기공의 발생여부가 결정될 수 있음

용접 전류 및 전압은 용착 속도, 아크 길이 이행모드 등 공정의 특징 및 품질을 결정함

용접 속도는 비드 모양과 용입 깊이에 큰 영향을 미침

용가재 및 플럭스는 그 구성 성분에 따라 각각의 특징을 지님

취부 및 용접 공정 변수 점검요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

공정단계 통일 및 제품생산성 향상

핵심기술 : 선박 건조 현황 관리 시스템, 건설장비 가공공장 생산관리 시스템과 자동화

용접자동화를 포함한 공장 전체의 공정단계 프로그램 통합을 활용한 시공정 및 생산착수량 관리기능 실현으로 생산라인 실적관리 효율화

(1) 선박건조 현황 관리 시스템

선박 배정계획이 여러 제약조건을 반영한 선박 배정계획 시스템 구축

시스템 기능 : 선박별 배정상태, 탐재 및 진수 계획, 용접을 포함한 건조기간의 작업량 분포 등

PE 블록의 선행 탑재를 통해 각종 공정 및 FCA 용접 실행

공정의 전반적인 단계 통일을 통한 계획 및 건조 시간의 단축

(2) 건설장비 가공공장 생산관리 시스템과 자동화

기존의 '영업정보-조립생산계획-가공생산-원자재 게획'의 프로세스에 외주업체 이용 전략 추가

월간 필요 구조물 중에서 직접생산과 외주생산을 판단, 생산 능력에 맞게 일별 생산 착수 물량을 균일한 가공계획 수립을 위해 메타 휴리스틱 기법 적용

최적 생산량 및 최적 생산기간의 도출로 합리적인 생산일정계획 수립 가능

생산라인의 일별 생산착수 리스트 관리 실현

일별 시공정 및 생산착수량 관리 기능 실현

실시간 용접 조건 관리 및 데이터기반 최적조건 적용 실현

제작라인의 공정별(자재 투입, 가접, 용접, 가공, 도장) 실적 및 진도 관리

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공정설명 성형과정은 소재와 부품, 완제품의 품질, 성능, 가격 등을 결정하는 중요한 요소임. FCAW에 적합한 재료를 선정 후 높은 정밀도의 작업을 요구하는 공정으로 절단 및 가공 전 고품질의 유지를 위해 전처리 과정이 필수임
설비 구축시 고려사항 선정된 재료에 따라 적합한 절단 방법을 선정함

플라즈마 절단

레이저 가공

워터젯 가공

3차원 곡 형상을 많이 하고 있기 때문에 곡선 만들기, 곡 작업이 필요한 과정임
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공정설명 FCAW(Flux Cored Arc Welding)는 용접품질 확인/관리가 곤란하므로 작업 전 확실한 용접프로세가 필요함. FCAW 용접순서는 「용접시공계획, 용접재료 선정, 용접 시공, 용접부 품질평가, 용접 후 열처리, 용접절차 확인」 으로 이루어짐
설비 구축시 고려사항 용접 관리요소

용접 전류 및 전압은 용착 속도, 아크 길이 이행모드 등 공정의 특징 및 품질을 결정함

와이어 송급 속도의 관리를 통해 일정한 용접 전류를 유지할 수 있음

용접 속도는 비드 모양과 용입 깊이 및 슬래그 형성에 큰 영향을 미침

토치 각고의 조절을 통해 용접입열의 물리적 범위 및 입열 노출면적이 관리됨

용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 증대 및 제품 품질향상

핵심기술 : Anti-Drift 기술, 용접기 인터페이스 및 제어 프로그램

FCAW시 발생하는 진동은 용접부 품질을 저하시킬 뿐 아니라 불량 생산률 증가 및 생산시간 증가로 용접시 진동제어와 용접공정 자동화라인 필요

자동화 FCAW의 경우, 제품에 적용되는 용접기법 및 용접속도와 전류, 전압을 사용함에 따라 최초설계와는 다른 용착량이 발생할 수 있어 이를 제어할 데이터 기반 용접관리 시스템이 필요함

용접공정 자동화를 통해 제품생산 시간이 줄어들고, 용접부 품질 즉시평가로 인하여 제품 생산성 향상 및 품질관리 비용 절감이 가능함

용접시공 중 Anti-Drift를 통해 용접 시공 중 진동을 최소화하여 안정된 생산 환경에서 제품의 용접 가능

일반적인 FCAW에 비해 상황에 따른 최적의 용접조건을 공장기계가 자동으로 설정/적용하는 특성이 있음

FCAW 시공 시 진동이 감지되면, 용접기에 부착된 센서를 통해 제어프로그램이 용접토치 및 고정장치를 제어하며, 이 때 용접 전류 및 전압, 티칭을 유연화하여 제품의 생산품질을 관리, 유지함

FCA 용접기에 부착된 센서를 통해 프로그램이 실시간 용접부 추적, 평가를 통해 사용자가 용접시공에 필요한 부분을 직/간접 제어함. 이를 통해 생산공정 과정의 효율성 제고와 제품 생산시간 감축을 실현

구축사례 사업명 해양플랜트용 기자재 및 부자재 용접 자동화 시스템 구축
사업내용 추진내용

용접 로봇 자동화 시스템 구축을 통한 일일생산량 향상

케이블트레이 용접로봇 자동화 라인 구축

케이블트레이 일일생산량 향상

세부내용

해양플랜트 기자재 업체의 생명은 납기준수이며, 케이블트레이는 다량의 수량을 보유한 기자재로써 제작공수 절감을 통한 납기단축으로 경쟁력 향상이 매우 중요함

해양플랜트 기자재인 케이블트레이에는 LADDER TYPE 트레이가 있으며, 제품의 특징은 양쪽 SIDE RAIL 가운데 RUNG이라는 케이블 포설을 위한 프레임을 용접하는데 TRAY 1EA제품에 들어가는 용접포인트는 40개 이상으로 용접공수로 인한 납품일정 지연사례가 속출함

용접로봇 자동화라인을 구축하여 일일생산량을 향상함

※ 애로사항 및 해결방안
(1) 애로사항

사전 기본사양 선정 부족

짧은 기간의 과제 일정

(2) 해결방안

제작설계시 3차례의 설계수정이 발생하였으나 잦은 토론 및 기술협의를 통하여 최적의 사양 반영함

과제 일정 관련 1개월 추가 협약을 통하여 완료함

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공정설명 용접 후 부식방지, 미관 향상 및 외관 관리를 통한 제품의 상품적 가치 향상을 위해 도장을 실시함. 또 용접 결함을 확인 및 관리를 통해 고품질 용접을 추구함
설비 구축시 고려사항 용접 후 관리요소

용입불량은 맞대기 용접부의 전단면에 걸쳐 연속적으로 일어남으로써 품질에 상당한 영향을 미침

부적적한 크기의 각장은 제품의 내력과 내구성 저하에 큰 영향을 미침

언더컷은 육안으로 검사되며 깊이를 측정하여 헝요치와 비교해야 함

용접 후 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

2. 서브머지드아크용접

서브머지드아크용접(SAW, Submerged Arc Welding)은 모재에 Hopper로부터 공급되는 플럭스가 일정두께로 살포되고 그 속에서 용접와이어가 연속적으로 송급되어 아크발생에 의한 아크열로 와이어, 모재 일부 및 플럭스가 용융되는 용접법임

서브머지드아크용접 일반공정

  • 재료선정 및 설계
  • 성형(절단 및 가공)
  • 용접
  • 도장 및 후처리
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공정설명 주문생산에 따른 주문자의 재료선정 또는 각 분야에 맞는 재료를 선정하고, 공정을 설계함. 중공업은 조선, 해양, 엔진, 플랜트, 전기전자, 건설장비 분야로 나눠짐
설비 구축시 고려사항 재료 선정 및 설계

분야별 필요로 하는 재료 종류 및 두께 등 선정

전체 공정의 시작단계로 상황에 맞는 재료를 선정하는 것이 필수임

앞서 구현한 개념설계를 토대로 구조설계, 상세설계 등을 계획함

국제 규격에 알맞은 설계가 요구됨

취부 및 용접 공정 변수 점검 요소

실링비드 : 용락을 방지하기 위해 실시하는 사전 용접임

모재두께, 모재예열온도, 와이어직경 : 모재두께는 용접 공정 전 먼저 선택해야 하는 공정변수이며, 적절한 온도의 예열을 통해 습기를 제거 후 공정을 시작하고 두께에 맞는 전압, 전류를 통해 와이어 직경이 선택됨

CTWD(Contact Tip to Work Distance) : 아크 길이를 결정하는 중요한 공정 요소임

플럭스 살포 높이 및 종류 : 모재등의 변수에 따라 플럭스를 선택하고 적절 높이 및 산포량을 결정하여 공정을 시행함

취부 및 용접 공정 변수 점검요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

핵심기술 : 센서 및 로봇 기술

센서 및 로봇을 이용하여 완전 자동화 생산

수작업의 사고 위험 감소 및 생산성 향상, 불량률 감소

용접 자동화 시스템 중 센서가 열변형과 정렬 오차를 보상할 수 있는 시스템을 폐쇄회로(closed-loop) 시스템이라고 함

센서 : 아크 용접에 사용되는 센서는 크게 접촉식과 비접촉식으로 구분

접촉식 센서는 토치 외부에 부착

비접촉식 센서의 사용이 증가하면서 접촉식 센서의 활용도 점차 감소

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공정설명 선정된 재료를 필요 크기별로 절단하며, 용접성을 높이기 위해 절단, 가공시킨 재료를 필요 형상으로 변형하는 공정임
설비 구축시 고려사항 성형(절단 및 가공) 관리요소

재료의 절단 전 표면을 균일하고 깨끗하게 해주는 전처리 과정이 필요함

빠른 속도의 절단 기술 필요, 작업 시 재료의 변형을 최소화 함

플라즈마 절단 기술 사용, 저변형 절단을 위해 레이저 절단 기술을 이용함

고속의 곡면 성형과 정밀도의 작업을 요구

성형 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

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공정설명 절단, 가공 및 성형시킨 재료를 이어 붙이는 공정으로 SMAW, GTAW, GMAW, FCAW, SAW, EGW, PAW 등의 용접을 사용함
설비 구축시 고려사항 용접 관리요소

용접 전압 : 비드모양 및 외관을 결정시켜주는 공정 변수

용접 전류 : 와이어 직경 및 용융 속도를 결정하는 공정 변수

와이어 송급 속도 : 와이어 송급 속도에 따라 용접성이 달라짐

용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용착 속도의 증가를 위한 다전극 용접

핵심기술 : 용접기 조작 및 조건 설정

SAW는 고전류를 사용하기 때문에 용착속도가 매우 높지만, 단전극으로는 생산성 향상에 한계가 있음

용착 속도를 더욱 높이기 위해 전극수를 2개 이상으로 증가시키는 방법

각각 전극의 용융풀에서 동시에 용접하기 때문에 많은 양의 용착금속을 얻을 수 있고 용입이 깊기 때문에 2배 이상의 용접속도를 얻음

다전극 용접은 주로 2전극방식을 사용하며 3전극 이상이 되면 설비비 증가, 용접기 조작 및 조건의 설정이 어려워 많이 사용되지 않음

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공정설명 도장은 제품의 훼손 방지를 위한 최종 공정으로 도장 전 표면처리가 필수이며, 용접 후 용접결함을 확인하여 불량원인에 따른 대책을 실시함
설비 구축시 고려사항 도장 및 표면처리 관리요소

도장공정은 전체 가격의 10%정도 차지하며 생산 일정을 결정함

공정 전 블라스팅으로 이물질 제거 및 조도를 생성하는 표면처리가 필수임

표면처리는 소지면을 안정화하여 내식성이 향상되고, 도료 밀착성을 높이는 공법임

도장은 자동화/반자동화가 가능, 균일하게 도포되어야 하고 건조가 용이해야 함

도장 및 표면처리 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용접 후 관리요소

SAW의 주요 용접 결함은 용입불량, 슬래그 혼입, Pock-Mark가 있음

용접 결함은 용접성에 악영향을 미치는 요소를 찾아 용접이 잘 되었는지를 확인하고 또한 용접성을 높이기 위해 각 결함의 대책법을 익혀야 함

용접 후 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

1. 표면실장기술(SMT)

표면실장기술(SMT, Surface Mounting Technology)은 인쇄회로기판(PCB) 표면에 솔더 페이스트라는 접합소재를 사용하여 전자부품을 조립하는 기술을 의미함

표면실장기술(SMT) 일반공정

  • 기판공급 트레이
  • 스크린 프린팅
  • 자동 광학검사
  • 칩부품 공급트레이
  • 칩 마운팅
  • 리플로우 숄더링
  • 기판적재 트레이
  • 실장기판 공급트레이
  • 기능검사 장비
  • X-선 투과장비
  • 실장기판 적재트레이
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 PCB를 공급하는 단계로 매거진 로더 및 진공 로더를 통해 정확한 위치에 공급함
설비 구축시 고려사항 기판공급 트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

기판공급 트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 솔더 페이스트를 메탈마스크를 이용하여 PCB 상 패턴에 정확하게 인쇄하며, 이때 제품에 사용되는 SMT 부품의 사이즈 및 형상을 고려하여 사전 최적화가 필요함
설비 구축시 고려사항 스크린 프린팅 관리요소

솔더 페이스트는 솔더링 접합부 강건성을 유지하는 것으로 인쇄품질에 영향을 줌

마스크 상태 관리

인쇄위치 정확도, 인쇄두께 및 빠짐성

스크린 프린팅 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 PCB 상에 인쇄된 솔더 페이스트의 위치, 형상, 체적 등을 레이저 혹은 광학 소스를 사용하여 자동 검사한 후 불량을 스크리닝하여 인쇄품질 패턴을 작업자에게 피드백하여 개선작업을 할수 있게 함
설비 구축시 고려사항 자동 광학검사 관리요소

부품 오실장으로 인한 대형 품질사고 방지

3차원 형상 인식 정확도 히스토리 검사 데이터 관리

자동 광학검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 검사가 완료된 PCB를 부품을 장착하기 위하여 컨베이어를 사용하여 칩마운터로 이송한 후 자동 공급함
설비 구축시 고려사항 칩부품 공급트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

칩부품 공급트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 솔더 페이스트가 인쇄된 PCB 패턴 상에 피더에서 공급받은 전자부품을 진공 흡착 원리를 이용하여 정확하게 장착하는 단계임
설비 구축시 고려사항 칩 마운팅 관리요소

pick & place 위치정밀도 : 부품 오실장 및 솔더링성 불량에 영향을 줌

장비의 공압을 확인함

피더 장착 데이터를 관리함

칩 마운팅 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 전자부품이 장착된 PCB를 솔더합금 조성에 적합한 온도 프로파일을 이용하여 가열한 다음 퀜칭하여 부품을 PCB에 전기적, 기계적으로 접속함
설비 구축시 고려사항 리플로우 솔더링 관리요소

온도 프로파일, 분위기 산소농도 : 솔더링성 품질에 영향을 줌

온도 프로파일을 주기적으로 관리함

리플로우 솔더링 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 매거진 및 랙을 이용하여 리플로우가 완료된 PCB 조립품을 보관함
설비 구축시 고려사항 기판적재 트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

기판적재 트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 기능검사를 위하여 PCB 조립품을 정해진 동선에 따라 이동함
설비 구축시 고려사항 실장기판 공급트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

기실장기판 공급트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 ICT(In-Circuit board Tester) 혹은 별도의 기능검사용 지그를 제작하여 리플로우가 완료된 조립품의 회로 이상 유무를 판단함
설비 구축시 고려사항 기능검사 장비 관리요소

기능검사 정확도 : 부품 실장 품질에 영향을 줌

모델별 지그를 구분 관리함

주기적 소모품을 교체하고 관리함

기능검사 장비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

검사효율 극대화

핵심기술 : 설비기술, 프로그래밍 기술, 검사 누적 데이터 관리 기술

온도 프로파일 접합 소재에 따라 최적의 조건이 정해져 있음. 이 온도 조건을 만족하는지 모니터링하기 위해 양산조건에서는 최소 1회/12시간 프로파일링 작업이 필요함

신규 개발품 투입이나 소량다품종 생산의 경우 품목 교체마다 제품에 맞게 프로파일 최적화 작업을 해야함. 하지만 이 모든 작업은 사람이 수행하고 있으며 양산라인을 멈추고 작업해야 하기 때문에 생산성이 크게 저하됨

온도 프로파일 작성 및 모니터링 시스템의 자동화를 통해 에러를 방지하여 불량률이 감소함

능동제어형 온도 프로파일링 시스템 적용에 따른 간편하고 빠른 프로파일 셋업이 가능하여 생산성이 향상됨

제품의 특성(소재, 크기, 열용량)에 따른 온도 프로파일 능동제어 기술 개발이 필요함
.거버파일 및 수입검사 데이터 연동 및 자동인식을 통한 인쇄회로기판 열분포 특성 적용 기술
.BOM(Bill of Material) 연동을 통한 전자부품 실장특성 데이터 자동 작성 기술
.모듈 단계에서 제품 내 솔더링 위치별 열용량 산출에 따른 최적 온도 프로파일링 기술

실시간 온도 프로파일 모니터링 기술 : 소재, 공정, 환경적 요인변화에 따른 온도 프로프일 변화 감지 기술

직행율 90% 이상 유지

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 제품이 요구하는 다양한 기능에 대하여 검사를 수행하여 제품의 이상유무, 불량 유무를 검사하는 단계로 외관 및 x-ray 등을 이용한 비파괴 검사를 통하여 제품의 불량 유무를 검사하는 단계로 x-ray 검사의 경우 장비의 분해능과 이미지 분석의 정확도가 중요함
설비 구축시 고려사항 X-선 투과장비 관리요소

이미지 분석 정확도 : 솔더링 접합부 강건성에 영향을 줌

투과 전압을 확인함

X-Ray gun 수명을 관리함

X-선 투과장비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 기능 등 최종검사를 마친 SMT 조립 제품들이 적재되어 출하를 준비하는 공정 단계임
설비 구축시 고려사항 실장기판 적재트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

실장기판 적재트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

2. 웨이브숄더링

웨이브솔더링이란 인쇄회로기판(PCB)에 수삽용 리드타입 부품을 삽입 후 용융 솔더가 Flow 되는 솔더조를 지나감으로써 솔더링하는 것임

웨이브숄더링 일반공정

  • 기판공급 트레이
  • 전자부품 삽입 및 컷팅
  • 웨이브 솔더링
  • 기판적재 트레이
  • 실장기판 공급트레이
  • 플럭스 세척
  • 실장기판 적재트레이
  • 실장기판 공급트레이
  • 기능검사 장비
  • 실장기판 적재트레이
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 PCB를 공급하는 단계로 매거진 로더 및 진공 로더를 통해 정확한 위치키에 공급함
설비 구축시 고려사항 기판공급 트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

기판공급 트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

Pallet 제작용 신소재

핵심기술 : Pallet 제작 기술, 자동 납땜

얇은 PDB 또는 중량이 무거운 부품이 실장된 PCB의 휨과 부품 틀어짐 불량 등 문제점에 대한 대응이 필요함

Pallet 제작용 신소재는 솔더링 공정 PCB 사이즈나 형상에 관계없이 Pallet 사이즈를 통일하여 제조라인 폭 표준화가 가능함

소형 Array PCB 및 다품종 소롯트 제품의 PCB를 하나의 Pallet로 대응 가능함

로딩&언로딩, 리드시간 단축으로 생산성을 향상하고 위/아래 동시 생산으로 기종변경 작업이 없기 때문에 공정이 단축됨

PCB Pallet로서 화학적 특성과 온도특성이 강한 플라스틱에 Glass Fiber를 첨가한 신소재임

양면 리플로우 후 삽입 부품의 웨이브 솔더링 수삽 부품의 수납땜 작업을 웨이브 자동 납땜으로 일괄 생산함

납 넘침을 방지하며, 고연배 적용으로 SMT-Line에서 자동화 생산이 가능함

기존 장비로 선택적 솔더링을 가능하게 하므로 수납땜 Zero화를 실현함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 관통홀에 리드 타입 부품을 삽입하고 흔들리거나 빠지지 않도록 클린치 후 컷팅함
설비 구축시 고려사항 전자부품 삽입 및 컷팅 관리요소

부품삽입 정확도, 컷팅기 상태, 컷팅 정확도 : 리드 휨 및 파손에 영향을 미침

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

전자부품 삽입 및 컷팅 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

구축사례 사업명 MES 기반 용접·접합 공정 스마트 시스템 구축
사업내용 추진내용
물류, 품질 및 제품이력 관리를 통해 통합적인 품질관리와 불량원인에 대한 사전차단을 위해 MES 기반 공정의 스마트화를 추진함
세부내용
1) 기준정보 기반 설비별 작업지시 생성과 전자배포 및 초중종 검사 정보시스템 연계
2) 실시간 품질현황 통합 모니터링, 평가, 분석, 개선 정보 제공
3) 공정진행 상태 관리 및 공정현황 모니터링과 검사 데이터 등록 및 생산성 정보 제공
4) Lot 기준 긴급사항 조치, 바코드 Scan, 통신 시스템을 통한 자동화 및 생산유연성 확보
5) 설비 가동률 관리 및 표준문서 관리와 주요 이슈현황 실시간 확인
구축사진
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공정설명 용융된 납조를 통과시켜 솔더가 관통홀 및 패드에 닿아 젖음이 발생할 수 있도록 함
설비 구축시 고려사항 웨이브 솔더링 관리요소

용융솔더 상태, 젖음성 : 솔더링성 인쇄품질에 영향을 줌

솔더조 온도 및 성분을 관리함

웨이브 솔더링온도 프로파일을 관리함

핑거 레일을 관리함

플럭스 성분 및 도포량을 관리함

웨이브 솔더링 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 솔더링이 완료된 PCB를 플럭스 세척 및 리터치 공정을 위하여 컨베이어 혹은 보관랙 등으로 이동 후 자동 공급함
설비 구축시 고려사항 기판적재 트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

기판적재 트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 솔더링이 완료된 PCB를 플럭스 세척 및 리터치 공정을 위하여 컨베이어 혹은 보관랙 등으로 이동 후 자동 공급함
설비 구축시 고려사항 실장기판 공급트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

기실장기판 공급트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 PCB 표면에 솔더링 후 플럭스 고형분의 자사를 제거하기 위하여 초음파 혹은 용제 세척 공정을 거침
설비 구축시 고려사항 플러스 세척 관리요소

세척액 상태, 플럭스 잔류량 : 접합부 절연저항 및 부품 부식을 방지함

세척주기 및 세척재를 관리함

세척장비를 관리함

플러스 세척 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 컨베이어 혹은 랙을 이용하여 세척이 완료된 PCB 조립품을 보관
설비 구축시 고려사항 실장기판 적재트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

실장기판 적재트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 PCB 조립품의 기능검사를 위하여 정해진 동선에 따라 이동함
설비 구축시 고려사항 실장기판 공급트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

실장기판 공급트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템 (IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술)

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 ICT(In-Circuit board Tester) 혹은 별도의 기능검사용 지그를 제작하여 솔더링이 완료된 조립품의 회로 이상 유무를 판단함
설비 구축시 고려사항 기능검사 장비 관리요소

기능검사 정확도 : 부품 실장 품질에 영향을 줌

모델별 지그를 구분 관리함

주기적 소모품을 교체하고 관리함

기능검사 장비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

검사효율 극대화

핵심기술 : 설비기술, 프로그래밍 기술, 검사 데이터 누적 관리 기술

웨이브 솔더링 공정 후 제품의 리드 폭, 틀어짐, 이물 혼입 등 불량을 검사함

최소한의 디버깅으로 진성불량 검출 능력을 향상시킴

직행율 90% 이상 유지

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 기능 등 최종검사를 마친 조립 제품들이 적재되어 출하를 준비하는 공정 단계임
설비 구축시 고려사항 실장기판 적재트레이 관리요소

위치 정확도 : 기판 파손 및 휨 방지

장비의 공압을 확인함

위치이상 알람 시스템을 설치함

실장기판 적재트레이 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

3. 저항점용접

레이저용접은 레이저빔을 집광하여 에너지 밀도를 더욱 더 높인 집중열원으로 모재료를 용융하면서 용접하는 방법임

저항점용접 일반공정

  • 용접재료 준비
  • 용접팁 준비
  • 가압력건 확인
  • 입력변수 확인
  • 위치정밀도
  • 동적변수 확인
  • 팁 마모
  • 검사
  • 표면상태
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 저항점용접이 될 부위의 용접위치에서 용접재료의 청결 및 건조를 통한 균일한 용접표면 상태를 확보함
설비 구축시 고려사항 용접재료 준비 관리요소 : 재료표면상태

용접재료의 표면상태 및 이물질 부착 여부에 따라 용접성의 편차 및 불량 발생 요소가 존재함

판재 표면에 존재하는 부식, 물 또는 이물질 등을 제거한 후 판재를 건조시키고 표면상태를 최종확인함

용접재료 준비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

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공정설명 용접팁 준비 공정에서 관리요소는 용접팁 관리를 통한 초기상태의 전극팁 유지가 매우 중요함
설비 구축시 고려사항 용접팁 준비 관리요소 : 용접팁 관리

전극팁의 드레싱을 주기적으로 실시하여 전극팁 상태가 오염되지 않도록 유지함

과입열 용접이 되지 않도록 용접조건 최적화를 통한 용접팀 마모 최소화함

용접팁 준비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

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공정설명 용접 전 과정에서 일정한 가압을 유지하기 위해 가압력 측정센서를 통해 주기적으로 정량적 공압력을 확인함
설비 구축시 고려사항 가압력건 확인 관리요소 : 공압장치, 가압력 확인

공압장치 확인 : 가압력 측정 장치를 이용하여 용접 초기에 가압력을 확인하고 지속적으로 입력 가압력을 균일하게 유지함

가압력 확인 : 가압력 센서를 이용하여 매 타점 부가 가압력을 확인하며, 편차 오류의 최대 및 최저치 관리를 통해 확인함

가압력건 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

정량적 가압력 확인

핵심기술 : 실시간 정량적 가압력 변화 모니터링 기술

가압력의 경우 불안정한 가압력 변화는 용접품질 불량으로 귀결됨

실시간으로 동저항 파형을 지속적으로 모니터링하여 용접품질을 안정화함

일정한 가압이 균일하게 부과되도록 가압력의 정량적 확인

가압력의 변화 요인 분석

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공정설명 용접전류, 가압력, 용접시간에 대한 적정값 도출 여부를 지속적으로 확인함
설비 구축시 고려사항 입력변수 확인 관리요소 : 전류, 가압력, 용접시간

전류 : 전류계 측정을 통한 일정치 관리 및 최적 용접전류 구간 DB를 확보함

가압력 : 가압력계 측정을 통한 일정치 관리 및 최적 용접 가압력 구간 DB를 확보함

용접시간 :최적 용접시간 구간 DB 확보 후 생산성 측면의 용접 시간 및 용접 품질 측면의 용접시간 DB를 확보함

입력변수 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용접재료/두께 등에 따른 입력변수 DB화

핵심기술 : 적정 입열량 기준의 입력변수 자동설정 알고리즘

용접전류, 가압력 및 용접시간은 용접부 입열을 결정하는 중요한 요소임

입력변수 적정 구간값을 설정하고 최적화를 통한 용접부 품질 확보가 가능함

용접부 건전성 증대가 기대되며 또한 용접시간 감소에 따라 생산성 증대가 가능함

전자부품 소재 및 두께에 대하여 판재조합별 순서에 대하여 자동으로 입력변수를 스패터 발생하지 않는 조건에서 결정할 수 있는 알고리즘을 적용함

동저항/가압력 변화에 대한 용접성 평가

핵심기술 : 빅데이터를 활용한 용접품질 판단 알고리즘

통전 과정에서 일정한 전류를 지속적으로 확인하고 실시간으로 동저항을 측정할 필요가 있음

가압력의 경우 불안정한 가압력 변화는 용접품질 불량으로 귀결됨

실시간으로 동저항 파형을 모니터링하여 용접품질을 안정화함

동저항 패턴 분석을 통해 용접품질을 판단함

가압력 신호 변화를 측정하여 용접품질을 모니터링함

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공정설명 전자부품의 저항점용접의 경우 매 용접점에 대한 위치 정밀도가 수 마이크로미터 이내로 관리되어야 함
설비 구축시 고려사항 위치정밀도 관리요소 : 위치정밀도

전자부품 마이크로 저항 접합에 위치 관리가 적절하게 이루어질 경우 용접부 불량 현상 최소화가 가능함

지속적인 관리를 통하여 위치 정밀도 관리가 필요함

위치정밀도 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

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공정설명 저항점용접 과정에서 접촉저항 및 모재저항 등의 변화에 따라 용접점 양단에서 전압강하가 발생하게 되며, 이는 시간에 따라 동적으로 변화하게 되는데, 동저항(dynamic resistance)이란 용접 사이클이 진행됨에 따라서 용접부의 저항변화를 시간에 따라 모니터링함
설비 구축시 고려사항 동적변수 확인 관리요소 : 전류, 전압, 가압력 변화

용접전류 센서, 전압센서 및 가압력 센서를 이용하여 실시간으로 용접과정의 동적변수를 모니터링하고 DB를 축적함

동적변수 확인 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

동저항/가압력 변화에 대한 용접성 평가

핵심기술 : 빅데이터를 활용한 용접품질 판단 알고리즘

통전 과정에서 일정한 전류를 지속적으로 확인하고 실시간으로 동저항을 측정할 필요가 있음

가압력의 경우 불안정한 가압력 변화는 용접품질 불량으로 귀결됨

실시간으로 동저항 파형을 모니터링하여 용접품질을 안정화함

동저항 패턴 분석을 통해 용접품질을 판단함

가압력 신호 변화를 측정하여 용접품질을 모니터링함

스패터 계측 및 실시간 제어

핵심기술 : 적응제어 기술 적용을 통한 실시간 용접품질 개선

저항점 용접의 경우 용접과정에서 스패터 발생과 함께 단락 가능성 큼

부착된 스패터의 경우 수동으로 추가적인 제거 작업이 요구되며 용접불량의 원인이 됨

용접불량의 다양한 원인이 되는 스패터를 계측하고 실시간으로 제어하는 기술 요구

실시간 제어를 통한 관리가 될 경우 스패터 관련 용접불량 최소화가 가능

실시간 스패터 발생을 계측하여 불량발생 여부를 확인

스패터 발생 후 용접부 건전성 유지를 위하여 입열량을 용접과정에서 실시간으로 제어

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공정설명 전극팁 마모가 일정 수준 이상을 상회할 경우 전극팁 드레싱 또는 팁의 연마를 주기적으로 실시하여 용접품질의 저하를 사전에 예방함
설비 구축시 고려사항 팁 마모 관리요소 : 팁 마모 정도

팁 마모를 실시간으로 관리하여 팁 오염 방지 및 팁 선단경이 특정 크기 이상 증가되는 것을 사전에 방지함

팁 마모 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

팁 마모 모니터링을 통한 공정 안정화

핵심기술 : 팁마모에 대한 실시간 모니터링 기술

전극팁이 마모 또는 오염된 상태에서 저항점용접 진행은 용접불량 발생의 큰 요인임

전극 오염 모니터링 시 전극팁 마모에 따른 용접분리 현상 발생을 사전 검출 가능함

전극오염 검출 자동화 및 팁 드레싱 자동화에 따른 용접불량을 사전 방지 가능함

실시간 팁마모 모니터링 데이터 분석

팁마모에 따른 용접품질 변화 계측 후 팁 드레싱 연마 알림

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공정설명 전단인장강도 또는 십자인장강도 측정을 통한 용접부를 검사하여 용접부의 기계적 특성 및 결함 유무를 판단함
설비 구축시 고려사항 검사 관리요소 : 기계적 특성, 결함

기계적 특성 : 저항점용접부에 대한 시험편 단위로 접합강도를 측정하여 관리함

결함 : 수축공 및 불완전 용접 발생 등의 요인에 기인한 결함이 발생될 경우, 이를 외관 또는 단면 분석을 통하여 관리하며 필요에 따라서는 비파괴 검사를 적용함

검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

비파괴/파괴 기법

핵심기술 : 30사이클 이내에 저항점용접부 비파괴 검사 기술

저항점용접의 경우 용접부 불량을 검출하기 위한 용접부 비파괴 검사 기술이 제한적임

대부분의 용접부 비파괴 검사 기술이 200사이클 이상 소요됨

실시간으로 비파괴 검사를 30사이클 이내 실시할 경우 저항점용접과 동시에 실시 가능함

빠른 저항점용접 비파괴 검사를 통한 전 용접부 비파괴 검사가 가능함

용접부 비파괴 전수조사를 통한 용접부 신뢰성 증가가 가능함

저항점 용접부에 대하여 비파괴 검사 장치를 자동화함

불량 용접점 검출하고 관리함

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공정설명 표면상태에 대한 일관적인 관리를 위하여 과입열 용접을 방지하고 특히 표면압흔의 깊이를 실시간으로 계측하는 시스템을 구성함
설비 구축시 고려사항 표면상태 관리요소 : 표면상태 확인

용접부 표면 상태를 측정 장비를 통하여 관리하고 특히 오염도를 실시간으로 체크함

표면상태 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

표면상태 계측 자동화

핵심기술 : 실시간 표면 압흔 상태 계측 기술

전자부품의 경우 저항 용접 실시 후 표면의 압흔이 발생함

용접부 표면 압흔 등 표면 보호가 최종 부품 성능에 미치는 영향이 큼

전자부품 저항용접부 표면 불량에 따른 부품 불량률이 감소함

표면상태의 압흔 크기를 관리함

표면 압흔에 대한 모니터링과 품질을 관리함

4. 레이저용접

레이저용접은 레이저빔을 집광하여 에너지 밀도를 더욱 더 높인 집중열원으로 모재료를 용융하면서 용접하는 방법임

레이저용접 일반공정

  • 이음 설계
  • 레이저 용접
  • 검사
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 Ni-Al 전극재의 용접은 용접 방법 선택, 클램핑 방법, 용접조건 설정, 용접이음 설계 등에 의해 용접강도가 달라지므로, 파이버 레이저 용접이 가장 우수한 용접으로 판단되기 때문에 용접조건 설정과 용접이음 설계가 중요함
설비 구축시 고려사항 이음 설계 관리요소

용접부재 간 클램핑 : 전용 클램핑 기구 적용

레이저 파워 calibration

레이저 빔 반경 및 초점거리 점검

Lens Protector 이물질 제거

이음 설계 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

부재 간 gap 최소화 기술

혁신요소 : 클램핑 지그

전극 재료는 Al과 Ni로 폭이 3mm 그리고 두께가 각각 0.15mm와 0.1mm임

주로 사용되는 마이크로 저항점용접으로 할 경우, Al과 Ni의 서로 다른 용융온도와 금속간 화합물 생성으로 인해 충분한 기계적 강도와 균일한 품질을 얻기가 어려움

Fiber 레이저를 적용할 경우 높은 에너지 밀도와 빠른 냉각속도로 인하여 필요한 용접 강도를 얻을 수 있음

Ni과 Al 전국재 용접은 용접 방법 선택, 클램핑 방법, 용접조건 설정, 용접 이음 설계 등에 의하여 용접 강도가 달라질 수 있기 때문에 부재 간 Gap을 최소화 하는 것이 중요함

부재 간 gap 최소화를 이루어 용접 강도 등 품질이 향상됨

레이저 용접에서 용접하고자 하는 두 부재 간 간극을 최소화 하는 것이 중요하며, 보통 두계의 10% 이내로 용접하여야 함

Al과 Ni 부재간 간격을 10 ㎛ 이하로 최소화 함

이음강도 개선 기술

혁신요소 : 고상화 퀜칭 속도

이음강도는 용접선 길이가 길수록 높아지며, 용접 가능성을 시험하기 위한 클램핑 단계에서 중요하게 확인하는 요소임

용접 이음강도는 용접 품질에 영향을 크게 미치는 요소이기 때문에 용접선 길이에 맞추어 정확하게 공정하여야 함

이음강도를 정확하게 설정하기 위하여 금속 간 화합물 발생을 최소화하여야 함

공정 시 이음강도에 따라 퀜칭속도를 적절하게 설정하는 것이 중요함

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공정설명 레이저 포커스 깊이에 따라 에너지 밀도 및 모재에서 전열양이 달라지기 때문에 초점위치를 정하고 스캐너에 의해 레이저 빔을 조사할 때 정해진 포커싱이 유지되도록 함
설비 구축시 고려사항 레이저 용접 관리요소

레이저 파워 모니터링

그 외 용접 중 용접부 상태를 체크하는 실시간 관리요소는 모니터링 방법에 따라 나뉨

레이저 용접 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

용접조건 최적화

혁신요소 : 레이저 광학계 HW 및 SW, 비드 단면에 대한 매크로검사

용접 시 변수들이 용접 공정에 미치는 영향, 이음부 및 매개변수 사이 상호작용은 광범위하게 연구되고 있지만 실질적인 정보는 부족한 실정임

용접 특성 및 결함에 직접적인 영향을 미치는 용접조건을 최적화하면 용접 품질이 향상됨

optical scanner을 활용하여 초점직경 20~30㎛, 용접속도 100mm/s으로 설정함

레이저 출력 모드(single and multi mode 또는 CW와 pulse 모드를 최적화함)

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공정설명 표면비드 및 뒷면 비드의 비드 폭 및 외관을 광학장비를 사용하여 검사하며, 스패터 등 유무도 광학장비를 활용하여 검사함
설비 구축시 고려사항 검사 관리요소

용입불량

기공 여부

금속 간 화합물

검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

레이저 용접 비드 실시간 품질검사 자동화

혁신요소 : 광학계 레이저 검사 기술

레이저 용접은 용접장치의 낮은 변환 효율과 높은 가격이 문제점이 되고 있으며, 두꺼운 두께로 인해 높은 출력이 요구될 경우 가격은 더욱 증대되며, 품질이 낮아짐

높은 가격과 품질 저하의 단점을 비드 실시간 품질검사 자동화를 통해 보완할 수 있음

본 기술은 용접접합 등 뿌리산업과 연계된 전방산업 자동차, 조선, 플랜트 산업 등에 적용시 큰 파급효과가 있음

레이저 비전 센서를 이용하여 레이저 용접 비드의 품질검사를 실시간으로 자동화할 수 있는 레이저 용접 비드 실시간 품질검사 자동화 기술임

레이저 형상계측 센서를 이용하여 레이저 용접 비드의 2차원 프로파일을 수집한 후, 용접 비드 외관으로부터 특징변수를 추출한 뒤, 신경망 알고리즘을 적용한 고성능 분류기를 이용하여 불량 비드를 분류함으로써, 레이저 용접 비드 품질검사를 실시간으로 자동 수행할 수 있음

광학계 및 IR 온도 측정 등으로 비드 폭(30㎛)과 스패터 등을 검출함

5. 이방전도상필름본딩

이방전도성필름(ACF, Anisotropic Conductive Film)이란 도전 볼을 포함하는 고분자 소재로 모재들의 접합 후 특정 부위 혹은 특정 위치에서만 전류 및 신호가 전달되는 반도체/전재패키지용 접합 소재임

이방전도상필름본딩 일반공정

  • 재료준비
  • 기판공급
  • ACF 테이핑 및 프리본딩
  • Pick & Place
  • ACF 메인본딩
  • 보강재 도포 또는 테이핑
  • 실장 모듈 적재
  • 실장 기판 공급
  • 기능검사
  • 비파괴검사
  • 적재
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 기판 및 ACF를 정해진 보관 방법에 따라 보관 상태에서 본딩 공정을 위한 준비하는 단계임
설비 구축시 고려사항 재료준비 관리요소

재료보관 : 온도/습도 등 원부자재의 정해진 규격 환경 유지

재료 사전 준비 : 원부자재의 오염을 방지하고 사용 전 원부자재의 외관 및 보관 상태 등을 점검함

재료준비 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 IC 등의 칩이 실장 될 기판을 공급하는 단계로 정확한 위치에 기판이 위치하여야 함
설비 구축시 고려사항 기판공급 관리요소

위치 정확도 : 기판 공급에서 오차가 발생할 경우 접합 공정에서 오류로 인하여 접합부의 불량을 야기함

접합부의 사이즈 및 피치 등을 고려한 오차를 규정하여 관리하고 비전 시스템 등을 이용하여 접합 전 기판의 위치 상태 등을 점검함

기판공급 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 ACF를 본딩 영역의 크기에 맞게 재단하고 본딩 영역에 배치한 후 본 공정 온도와 압력보다 낮은 온도와 압력으로 ACF를 사전에 가접하는 단계로 이때 ACF의 캐리어 필름이 제거됨
설비 구축시 고려사항 ACF 테이핑 및 프리본딩 관리요소

ACF 상태 : 보관 및 준비 상태를 확인하고 외형적 이상 유무 등을 확인함

치수 : 접합 면적을 고려하여 설정된 크기에 맞게 정밀 재단을 관리함

얼라인 정밀도 : 비전 시스템 등을 이용한 ACF 접합 영역에 대한 ACF 정밀 배치 및 관리함

본딩 압력, 온도, 시간 : ACF 특성에 따른 최적 가접 조건을 확보하여 관리하며 기판의 데미지를 최소화함

ACF 테이핑 및 프리본딩 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 기판과 실장 될 IC를 정밀하게 정렬 및 배치하는 공정 단계임
설비 구축시 고려사항 Pick & Place 관리요소

얼라인 정밀도 : IC 실장 오류로 인한 공정 불량 및 접속 불량을 방지함

비전 시스템 등을 이용하여 규정된 오차 범위 내에서 실장 상태를 관리 점검함

Pick & Place 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 열과 압력, 열과 초음파 및 압력, 초음파와 압력, 레이저와 압력 등을 이용하여 IC 등의 칩과 기판을 접합하는 단계로 도전 볼 혹은 도전입자가 전기적으로 연결되고 ACF의 폴리머 모체가 경화되는 단계임
설비 구축시 고려사항 ACF 메인본딩 관리요소

본딩 압력, 온도, 시간 : 본딩 후 제품 불량을 결정함

ACF 타입에 맞는 최적 온도/압력/시간을 규정하여 관리하고 가온/가압 롤의 평탄도 등을 관리하여 접합부의 균일성을 확보함

ACF 메인본딩 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 ACF 본딩이 완료된 IC 등의 칩과 기판을 보호하기 위한 추가 소재를 도포하거나 기판의 보호를 위한 보강재를 덧재는 공정 단계임
설비 구축시 고려사항 보강재 도포 또는 테이핑 관리요소

보강재 종류, 상태 : 유연 기판 ACF 모듈의 타입에 맞는 보강재를 선정하여 정해진 규격에 따라 보강재를 보관 관리함

도포조건 : 보강재 특성에 맞는 도포 공정을 관리함

테이핑조건 : 제품의 손상이 없도록 소재의 선택과 공정 관리가 이루어져야 함

보강재 도포 또는 테이핑 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 ACF 본딩 및 보강 공정이 완료된 제품 단게에서 1차적으로 제품을 적재하는 단계로 필름 타입과 같은 연성 기판 위 ACF 본딩의 경우 릴 타입으로 적재되는 경우가 많음
설비 구축시 고려사항 제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 본딩이 완료된 ACF 본딩 제품에 대하여 기능 검사 및 외관, x-ray 투과 검사 등을 통하여 제품의 이상 유무를 판단하기 위하여 적재된 실장 기판이 공급되는 공정 단계임
설비 구축시 고려사항 실장 기판 공급 관리요소

위치 정확도 : 기능 검사의 오류를 방지하여 제품의 불량을 저감함

기능 검사 대상 ACF 적용 모듈이 검사 장비의 규정된 위치에 탑재될 수 있도록 비전 시스템 등을 이용하여 공차를 관리함

실장 기판 공급 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 제품이 요구하는 다양한 기능에 대하여 검사를 수행하여 제품의 이상유무, 불량 유무를 검사하는 단계
설비 구축시 고려사항 기능검사 관리요소

기능검사 정확도 : 부품 실장 품질에 영향을 줌

기능검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템 (IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술)

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 외관 및 x-ray 등을 이용한 비파괴 검사를 통하여 제품의 불량 유무를 검사하는 단계로 x-ray 검사의 경우 장비의 분해능과 이미지 분석의 정확도가 중요함
설비 구축시 고려사항 비파괴검사 관리요소

이미지 분석 정확도 : 고출력, 고해상도 x-ray 장비를 활용하여 ACF 접합부에 대한 불량 유무를 확인하고 광학현미경 등을 이용하여 외관상 불량 유무를 확인함

비파괴검사 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

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공정설명 기능 등 최종 검사를 마친 ACF 본딩 제품들이 적재되어 출하를 준비하는 공정 단계임
설비 구축시 고려사항 제조실행시스템

핵심기술 : IT, S/W 기술을 이용한 인공지능형 생산설비 구축 기술

제조실행시스템은 생산 정보들을 수집, 감시, 제어하는 정보 통제시스템으로서 실시간 정보제공 및 주요 데이터의 이력관리, 각종 현장 관련 정보들에 대한 수준 높은 서비스가 가능한 통합 제조 관리 서비스 구축을 목적으로 함

생산과정 중 발생하는 데이터를 활용하여 제공해줌으로서, 실시간 생산계획 수립, 현황 파악, 계획된 작업의 수행 및 관리, 품질 관리 등을 가능하게 함

이 시스템을 도입함으로써 리드시간 감소, 공정시간 감소, 문서작업 인력 감소, 품질 불량 감소 등의 효과를 기대할 수 있으며, 철저한 관리로 고객사의 신뢰도 향상까지 기대할 수 있음

공정 변수 등에 따른 공정 분석 DB를 구축하고 실시간 공정 설비 현황을 제공함

주요 기능으로는 작업 및 상세일정 관리, 생산 단위 분배, 데이터 집계 및 취득, 근로관리, 품질관리, 유지보수 관리, 생산추적 및 이력 등이 있음

6. 고방열반도체접합

전력반도체는 전기에너지를 활용하기 위해 직류, 교류 변환, 전압, 주파수 변화 등의 제어처리를 수행하는 반도체로 폭발적으로 수요가 증가하고 있는 분야임. 전력반도체 모듈 칩 접합 방법으로는 솔더링(Soldering), 신터링(Sintering), TLP(Transient Liquid Phase) 본딩 혹은 SLID(Solid Liquid Inter Diffusion) 등을 적용함

고방열반도체접합 일반공정

  • 접합재료
  • 하부기관 배치
  • 재료배치
  • 칩배치
  • 터미널배치
  • 1차 접합
  • 인터커넥션
  • 상부기판 배치
  • 2차 접합
  • 몰딩
  • Trim & Form
  • 단자도금
* 각각의 공정을 클릭하시면 보다 상세한 정보를 확인해 보실 수 있습니다.
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공정설명 절연기판, 솔더 및 신터링 페이스트 등 접합재료 프리폼(preform), 전력반도체 소자, spacer 및 터미널 금속 전극 등 접합 재료 준비 및 순차적인 적층공정, 설계된 회로상의 정확한 위치에 순서대로 접합 재료를 배치해야 함
설비 구축시 고려사항 접합재료 관리요소

재료표면상태 : 접합 후 접합 계면 형상에 크게 영향을 줌

산화정도 : 접합 후 접합 계면 보이드 형성에 크게 영향을 줌

접합재료 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

고객 맞춤형 제품 생산 (QR코드 기업 기술)

생산/공장/자재/공정/제품 등의 이력 관리가 가능한 QR 코드를 도입함으로써 고객 맞춤형 제품을 생산하는 동시에 제품의 스마트화 구현

양면 퀜칭 모듈 제작시 레이저를 이용하여 몰딩부품 표면에 QR코드를 자동기입 하도록 하여, 수요기업은 QR코드를 스캔 시 제품 상세정보 입수 가능

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공정설명 절연기판, 솔더 및 신터링 페이스트 등 접합재료 프리폼(preform), 전력반도체 소자, spacer 및 터미널 금속 전극 등 접합 재료 준비 및 순차적인 적층공정, 설계된 회로상의 정확한 위치에 순서대로 접합 재료를 배치해야 함
설비 구축시 고려사항 배치 관리요소

위치 정밀도 : 침/접합재료의 배치가 틀어졌을 경우, 미접합부가 발생

단계별 위치를 확인함

절연기판, 접합 소재, 칩, 터미널 등 배치 공정 중간에 위치 정밀도를 확인할 수 있는 이미지 및 광학 검사기를 통해 각 공정별 위치가 일정한지 확인함

배치 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

닫기
공정설명 절연기판, 솔더 및 신터링 페이스트 등 접합재료 프리폼(preform), 전력반도체 소자, spacer 및 터미널 금속 전극 등 접합 재료 준비 및 순차적인 적층공정, 설계된 회로상의 정확한 위치에 순서대로 접합 재료를 배치해야 함
설비 구축시 고려사항 배치 관리요소

위치 정밀도 : 침/접합재료의 배치가 틀어졌을 경우, 미접합부가 발생

단계별 위치를 확인함

절연기판, 접합 소재, 칩, 터미널 등 배치 공정 중간에 위치 정밀도를 확인할 수 있는 이미지 및 광학 검사기를 통해 각 공정별 위치가 일정한지 확인함

배치 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 절연기판, 솔더 및 신터링 페이스트 등 접합재료 프리폼(preform), 전력반도체 소자, spacer 및 터미널 금속 전극 등 접합 재료 준비 및 순차적인 적층공정, 설계된 회로상의 정확한 위치에 순서대로 접합 재료를 배치해야 함
설비 구축시 고려사항 배치 관리요소

위치 정밀도 : 침/접합재료의 배치가 틀어졌을 경우, 미접합부가 발생

단계별 위치를 확인함

절연기판, 접합 소재, 칩, 터미널 등 배치 공정 중간에 위치 정밀도를 확인할 수 있는 이미지 및 광학 검사기를 통해 각 공정별 위치가 일정한지 확인함

배치 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 절연기판, 솔더 및 신터링 페이스트 등 접합재료 프리폼(preform), 전력반도체 소자, spacer 및 터미널 금속 전극 등 접합 재료 준비 및 순차적인 적층공정, 설계된 회로상의 정확한 위치에 순서대로 접합 재료를 배치해야 함
설비 구축시 고려사항 배치 관리요소

위치 정밀도 : 침/접합재료의 배치가 틀어졌을 경우, 미접합부가 발생

단계별 위치를 확인함

절연기판, 접합 소재, 칩, 터미널 등 배치 공정 중간에 위치 정밀도를 확인할 수 있는 이미지 및 광학 검사기를 통해 각 공정별 위치가 일정한지 확인함

배치 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 솔더의 경우 접합재료의 융점 이상의 온도에서 일정시간 가열하여 칩과 절연기판과의 결합을 위한 1차 칩 접합 공정임. 신터링 페이스트의 경우 적당한 온도 및 압력을 가하여 신터링 공정을 수행하는 공정임
설비 구축시 고려사항 1차 접합 관리요소

접합프로파일 : 최적 접합 온도/압력/시간 프로파일을 수립하고, 모니터링함

위치 정밀도 : 광학 검사를 통한 위치 정밀도 확인 및 관리함

표면 청결도 : 광학 검사를 통한 표면 청결도 확인 및 관리함

접합부 보이드 : 비파괴 검사를 통한 접합부 보이드 검사 및 관리함

1차 접합 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

접합 공정 단축

혁신요소 : 위치정밀도 제어 및 접합 공정 프로파일 최적화 기술, 온도 및 분위기 제어를 통한 다층 균일 접합 기술

생산성을 높이기 위하여 다층 적층 접합을 동시 접합하는 공정 개발이 필요함

여러 번에 걸쳐 수행하던 접합을 동시 접합함으로써 기판 및 칩의 열 영향을 최소화할 수 있음

접합 공정 수의 감소를 통한 생산성 향상과 단가 절감

절연기판/반도체 소자 및 반도체 소자/spacer 동시 접합을 통한 공정 시간 단축

절연기판/반도체 소자 및 반도체 소자/spacer 적층시 위치 정밀도를 제어함으로써 여러번에 걸쳐 수행하던 접합을 동시 접합할 수 있는 본딩 기술

온도 및 분위기 제어를 통한 이종재료가 적층된 다층 모듈 구조에서 인가되는 온도를 균일하게 유지하여 접합하는 본딩 기술

정확한 위치 정밀도 및 평탄도를 제어함으로써 후속 공정인 몰딩 공정에서 에폭시 충진을 최적화하며 기공 없는 우수한 모듈을 생산할 수 있는 본딩 기술

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 1차 접합공정을 통해 기판에 접합된 전략반도체 소자와 터미널 전극과의 연결 공정. 일반적으로 와이어 본딩 공정으로 사용됨
설비 구축시 고려사항 인터커넥션 관리요소

위치/높이 정밀도 : 와이어 본딩 공정 인자 관리를 통한 허용오차 내 위치 및 높이 정밀도를 유지함

접합 강도 : 허용오차 내 접합 강도를 유지함

칩 손상 : 와이어 본딩 공정 인자 관리를 통해 칩 손상을 최소화하고, 비파괴 검사를 통한 칩 손상 확인 및 관리함

인터커넥션 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 양면 퀜칭 모듈의 상부 기판을 정확한 위치에 배치함
설비 구축시 고려사항 배치 관리요소

위치 정밀도 : 침/접합재료의 배치가 틀어졌을 경우, 미접합부가 발생

단계별 위치를 확인함

절연기판, 접합 소재, 칩, 터미널 등 배치 공정 중간에 위치 정밀도를 확인할 수 있는 이미지 및 광학 검사기를 통해 각 공정별 위치가 일정한지 확인함

배치 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 상부기판과 1차 접합 공정된 하부 모듈과의 접합을 위한 2차 접합 공정임
설비 구축시 고려사항 2차 접합 관리요소

접합프로파일 : 최적 접합 온도/압력/시간 프로파일을 수립하고, 모니터링함

위치 정밀도 : 광학 검사를 통한 위치 정밀도 확인 및 관리함

표면 청결도 : 광학 검사를 통한 표면 청결도 확인 및 관리함

접합부 보이드 : 비파괴 검사를 통한 접합부 보이드 검사 및 관리함

1차 접합부 영향 최소화 : 광학 및 비파괴 검사를 통한 1차 접합부 검사 및 관리함

2차 접합부 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

접합 공정 단축

혁신요소 : 위치정밀도 제어 및 접합 공정 프로파일 최적화 기술, 온도 및 분위기 제어를 통한 다층 균일 접합 기술

생산성을 높이기 위하여 다층 적층 접합을 동시 접합하는 공정 개발이 필요함

여러 번에 걸쳐 수행하던 접합을 동시 접합함으로써 기판 및 칩의 열 영향을 최소화할 수 있음

접합 공정 수의 감소를 통한 생산성 향상과 단가 절감

절연기판/반도체 소자 및 반도체 소자/spacer 동시 접합을 통한 공정 시간 단축

절연기판/반도체 소자 및 반도체 소자/spacer 적층시 위치 정밀도를 제어함으로써 여러번에 걸쳐 수행하던 접합을 동시 접합할 수 있는 본딩 기술

온도 및 분위기 제어를 통한 이종재료가 적층된 다층 모듈 구조에서 인가되는 온도를 균일하게 유지하여 접합하는 본딩 기술

정확한 위치 정밀도 및 평탄도를 제어함으로써 후속 공정인 몰딩 공정에서 에폭시 충진을 최적화하며 기공 없는 우수한 모듈을 생산할 수 있는 본딩 기술

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 1차, 2차 접합공정 롼료후, 접합된 모듈을 외부로부터 보호하며, 이물질이나 수분 등의 침투를 방지하기 위한 공정임
설비 구축시 고려사항 몰딩 관리요소

몰딩 공정 변수 최적화 : 온도/압력/시간

퀜칭 조건 : 퀜칭 온도 프로파일을 관리하고, 퀜칭 시 박리 및 보이드가 발생하지 않는 공정 조건을 수행하고 비파괴 검사로 확인 관리함

몰딩 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

고객 맞춤형 제품생산

혁신요소 : QR코드 기입 기술

생산/공장/자재/공정/제품 등의 이력 관리가 가능한 QR 코드를 도입함으로써 고객 맞춤형 제품을 생산하는 동시에 제품의 스마트화 구현

영면 퀜칭 모듈 제작 시 레이저를 이용하여 몰딩부품 표면에 QR코드를 자동기입 하도록하여, 수요기업은 QR코드를 스캔 시 제품 상세정보 입수 가능

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 몰딩 공정 완료후, 터미널 단자의 Trim/Form 공정임
설비 구축시 고려사항 Trim & Form 관리요소

치수 및 위치 정밀도 : 터미널 단자의 정확한 치수 및 위치를 확보함

형상 정밀도 : 정확한 형상의 터미널 단자 형성에 대한 광학 검사 및 관리

Trim & Form 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능

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공정설명 최종적인 마무리 단계인 단자 도금 공정임
설비 구축시 고려사항 단자도금 관리요소

도금 종류/두께 : 목표로한 균일한 두께의 도금 층 형성을 위한 도금 공정순서를 관리함

도금 온도/시간 : 목표로한 균일한 두께의 도금 층 형성을 위한 도금 온도/시간을 관리하하고, 광학 검사를 통한 터미널 외형을 관리함

단자도금 관리요소에 부합하는 설비 구축을 고려해야 함

생산성 제고 및 작업환경 개선

혁신요소 : IT를 활용한 자동화 설비 구축 기술

모든 접합 및 검사 등 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능함으로써 생산성 제고 및 작업환경 개선

수작업으로 하던 일을 로봇이 대신하게 됨에 따라 작업도중 발생할 수 있는 사고 위험 감소 및 생산성 향상 효과, 불량률 감소 효과

접합 공정별 비파괴 광학 및 X-ray 검사 장비를 배치하여 품질 관리 극대화

모든 접합 공정 장비를 사무실의 컴퓨터 또는 스마트폰으로 일괄 모니터링 및 조작 가능