본문 바로가기 주메뉴 바로가기
국가뿌리산업진흥센터 뿌리기술전문기업 뿌리기술온라인도서관 우수기업 홍보관 더뿌리고(웹진)
  •  
  • 뿌리기술 자료실
  • 금형

금형

금형은 동일 형태, 사이즈의 제품을 대량으로 생산하기 위하여 금속재료로 된 틀을 제작하는 기술입니다.

총 게시글 4
프레스 복합성형금형 설계 표지
프레스 복합성형금형 설계 학습목표 1. 복합기술을 적용하기 위한 전체 공정을 설명할 수 있다. 2. 공정별 작업에 대한 유의사항을 설명할 수 있다. 3. 복합금형 설계를 위한 제품 분석을 할 수 있다. 4. 복합금형 제작을 위한 공정도, 조립도, 부품도를 설계할 수 있다. 5. 절차에 따라 시험제품을 준비할 수 있다. 6. 시험제품의 불량원인을 분석하여 개선할 수 있다. 전체 공정 프로세스 전체 공정과 작업은 아래와 같다. 1. 복합금형 제품 분석: 제품도 분석 → 복합금형구조 결정 → 생산 프레스 선정 2. 복합금형 설계: 금형 설계 준비 → 공정도 설계 → 조립도 설계 → 부품도 설계 → 설계 유효성 검증 3. 시험제품 검증: 시험제품 준비 → 시험제품 검토 공정 기초 이해 복합성형금형이란 제품 성능 향상 및 원가절감을 통한 경쟁력 강화를 위해 두 개 이상의 소재 또는 단일제품을 융합·성형하는 기술이다. 또한 최근 경박단소(輕薄短小)의 제품개발 추세에 따라 2종 이상의 소재 또는 부품을 결합하여 경쟁력을 갖춘 하나의 제품을 동일품질로 다량 생산하고자 하는 제품개발에 프레스금형 복합성형기술을 활용한다 설비 기초 이해 프레스 성형 기계, 원재료 이송장치 또는 부품공급장치, 트렌스퍼 장치, 시험용 금형, 간이시험프레스 필요 공구 맞춤핀1, 맞춤핀2, 피어싱 펀치 및 파일럿 핀, 리프터 핀, 볼트, 펀치 패드1, 펀치 패드2, Excess Hybrid 프로그램, 망치, 동봉, L 랜치, 포장박스
금형 성형 기술 표지
금형 성형 기술 학습목표 PRESS작업에서 판넬 터짐 현상 발생시 금형의 문제원인 분석 및 개선 방법을 습득 한다. 전체 공정 프로세스 원인분석 -> 복수의 대책수립 -> 최적안 선택 -> 수정 ( NC가공 -> 용접 -> 그라인더 사상 -> 숫돌 사상 -> 사포사상 -> 금형세척 ) -> 시타발 및 확인 공정 기초 이해 - 특수금형작업에서 소재터짐불량은 4M과 관련하여 여러가지 원인으로 발생할 수 있는데, 본 내용은 금형 문제에 따른 원인을 대상으로 원인을 진단하고 수정하는 과정을 다룬다. - 터짐 불량 금형 수정은 원인 파악 => 개선대책 수립 => 시뮬레이션 검토 => 금형수정( NC가공 -> 용접 -> 그라인더 사상 -> 숫돌 사상 -> 사포사상 -> 금형세척 ) -> 시타발 및 확인"의 순서로 이루어 진다. 설비 기초 이해 금형은 재료의 소성, 전연성, 유동성 등을 이용하여 제품을 생산하는 금속재료를 소재로하여 만든 형틀을 말하며, 동일규격의 제품을 짧은시간에 반복하여 경제적으로 찍어낼수 있도록 한 형틀이다. 필요 공구 NC가공기, 용접기, 전기그라인더, 숫돌, 사포 등
자동차 생산 공정의 프레스 및 설비 및 자동차 금형 가공성형 표지
자동차 생산 공정의 프레스 및 설비 및 자동차 금형 가공성형 학습목표 원재료의 절단과 가공 성형 공정을 거쳐 제품 성형시 원재료 철판의 자동전단 및 수동전단 공정력을 갖으며 재료재질 및 규격의 정확한 절단품질 영향력을 갖게된다. 전체 공정 프로세스 [블랭킹(BLANKING)용 금형라인 전체공정] 코일운반-해포작업-코일공정작업(금형전단/OSC작업)-전단가공(디지털데이터 작업 OR 스토파 적용작업) -적재작업-이송 및 소재반전(회전)-적재보관 [전단가공(SHEARING)공정] 준비-절단-이송-적재-검사-보관 공정 기초 이해 [공정 정의] 전단가공(SHEARING)은 금속 또는 어떤 소재의 일부 또는 전부를 전단력을 이용하여 분리시킴으로써 필요한 형상을 얻는 가공법이다. * BLANKING용 금형라인 : 자동차를 생산을 위한 기본적 모형재료를 절단하는 금형라인. * OSC(OSCILLATE) SHEAR: 사각 및 마름모꼴 등 재료의 요구사항에 따라 전단 가공하는 기구(SHEAR) [공정 내 작업 프로세스 -블랭킹용 금형 점검, 블랭킹 금형가공] 1. 코일운반 / 1-1. 준비작업 1-2. 크레인 운반 2. 해포작업 / 2-1. 코일정보확인 2-2. 해포준비작업 2-3. 코일품질확인 2-4. 해포작업 3. 코일공정 / 3-1. 언코일러부 진입 3-2. 코일체결(UNCOilER) 4. 자동차금형 중점관리방안 / 4-1. 자동차 프레스금형 4-2.블랭킹용 금형 일상점검 4-3. 블랭킹용 금형 중점관리방안 4-4. 기타 자동차 프레스금형 중점관리 방안 5. 자동절단 / 5-1. 작업준비 5-2. 자동절단작업시작 5-3. 본작업1-OSCILLATE SHEAR(사각/각도작업) 5-4.본작업2-블랭킹 금형가공 5-5. 자동적재 5-6. 파일럿 작업 및 제품이송 5-6. 파일럿 작업 5-7.품질검사 5-8. 이동보관 5-9. 작업종료 6. 수동전단-SHEARING / 6-1. 작업준비 6-2. 작업1-디지털 데이터 절단작업 6-3. 작업2-스토파 적용 절단작업 설비 기초 이해 [설비 1 블랭킹금형] -블랭킹이란? 코일을 원하는 모형으로 성형 해 주는 작업으로 이후 자동차 금형의 가공성형을 위해 재료를 절단하는 금형이다. -최근에는 ITEM별 모형이 필요한 원코일(원재료)을 대물(가로3M, 세로5M 정도)의 폭과 두께에 따라 설비에 장착한 후 직접 풀어가면서 프레스금형설비들이 순차적으로 모형을 자동으로 절단가공하며 생산된 제품을 품질 검사한 후 이송하여 POOL장에 적재 및 보관하는 성형라인을 운영하고 있다. [설비 2 3톤 전단기] -GAP SHEAR MACHINE -Japen. MADA 필요 공구 시어링 (전단기 ,GAP SHEAR MACHINE : 3톤), 일반 CR(순수 일반 강판) :두께0.6~~0.8mm, 가로 1000 ㎜ × 세로 1000㎜ 이상, 안전장비(목장갑, 피장갑, 귀마개), 몽키스페너(소형 또는 중형관계없음), ㄱ자육각렌찌set(두께5mm,6mm), 철재절단가위, 철판 절단기, 전자저울, 철띠 당김공구, 철띠 누름공구. 철심브러쉬
사출 금형 제조 표지

플라스틱금형

사출 금형 제조

사출 금형 제조 학습목표 1. 금형가공을 위한 기초 작업인 면가공, 드릴, 연마, MC 가공의 작업 시 주의사항을 준수하여 실시할 수 있다. 2. 정밀연삭가공 시, 가공물의 세팅 방법 및 각 작업의 진행에 있어서 주의사항을 준수하여 실시할 수 있다. 전체 공정 프로세스 본 문서매뉴얼에서는 1차 가공(밀링, 드릴링) → 2차 가공(연삭, 머시닝 센터가공) → 3차 가공 → 정밀연삭으로 진행한다. 사출 금형의 가공 기본 순서는 기업 및 제품의 특성에 따라 각각 다르나 크게 4개 유형의 가공 순서를 거쳐 제작한다. 1) 1차 가공 → 재료준비, 밀링, 열처리, 드릴 가공 2) 2차 가공 → 연삭, 와이어컷, 머시닝 센터가공 3) 3차 가공 → 정밀연삭가공, 방전가공, 마이크로 모라스팅가공 4) 조립 및 시사출 → 시제품 평가 및 대책 수립 공정 기초 이해 1. 공정의 금형의 특징에 따라 가공 방법이 결정된다. - 몰드베이스(1차 가공) : 밀링, 드릴링, 연삭 등으로 완성 후 검사후 조립 - Cavity와 Core 가공(2차/3차 가공) : 밀링, 열처리, 연삭, 머시닝센터, 와이어, 방전가공, 마이크로 부라스, 검사후 조립 2. 몰드베이스란? - 제품 제작을 위한 기본틀을 말하며, Cavity나 코어를 고정하고 열가소성 수지나 열경화성 수지 등의 성형품을 생산하는 틀로서 냉각수 회로, 수지의 유동기구 등을 갖춘 틀(여러 개의 형판을 조립하여 구성)로, 사출금형제작을 통해 각 설치판 1개씩을 제작하여 조립하게 됩니다. 3. 몰드베이스의 구성 - 사출 제품을 생산하기 위해 최소한 아래와 같은 몰드베이스 판을 필요로 합니다.   설비 기초 이해 1. 드릴링 머신[ Drilling Machine ] - 정의 : 전동기에 의해 회전하는 축에 드릴과 같은 절삭 공구를 고정시키고, 회전시키면서 수직 운동을 하여 구멍을 뚫을 때 사용하는 공작 기계 - 종류 : 크기나 작업 형태에 따라 핸드 드릴링 머신, 직립 드릴링 머신, 레이디얼 드릴링 머신, 탁상 드릴링 머신, 평드릴링 머신, 다축(多軸) 드릴링 머신 등으로 구성 - 주요 작업 : 드릴로 구멍을 뚫는 드릴링, 드릴로 뚫은 구멍을 리머로 정밀하게 다듬질하는 리밍, 드릴로 뚫은 구멍을 넓히는 보링, 구멍의 안쪽에 암나사를 깎는 나사내기, 볼트나 나사를 박을 경우 머리 부분이 표면 속에 묻히거나 올바른 자리를 갖게 하기 위해 더 깊이 절삭해 내려가는 스폿페이싱(spot facing), 카운터싱킹(counter sinking), 카운터보링(counter boring) 등 2. 연삭기[그라인더, Grinder] - 구성 : 연삭기의 숫돌은 매우 미세한 절삭날을 가지고 있는 커터로, 다듬질면의 거칠기는 보통의 바이트로 절삭한 것과는 비교가 되지 않을 정도의 정밀도이며 한국산업규격(KS)의 0.4s 정도임 베드·테이블·숫돌대의 3가지 주요 부분으로 구성되며, 테이블은 왕복운동을 하고 숫돌대는 숫돌차를 유지하여 고속도회전으로 정밀도를 유지함 - 종류 : 일반 연삭용으로 축(軸) 등을 다듬질하는 원통연삭기, 내면을 연삭하는 내면연삭기, 평면을 비롯하여 내면·테이퍼면도 다듬질할 수 있는 평면연삭기, 가장 널리 사용되고 있는 원통의 외주 (外周), 구멍의 내면을 연삭하는 만능연삭기 등이 대표적이다. 그밖에 특수작용으로서 기어 연삭기·캠 연삭기·크랭크핀 연삭기·센터리스 연삭기 등이 있다. 또한 커터용으로서는 공구연삭기·드릴 연삭기 등 3. M/C[Machining Center] - 종류 : 주축(主軸)의 운동 방향에 따라 수직형 MC와 수평형 MC, 수직 ·수평형의 기종(機種)으로 구분 - 원리 : 직선운동 ·회전운동 ·주축회전의 세 가지가 있으며, 이들 운동은 수치제어(數値制御:NC) 서보와 NC스핀들에 의해 위치결정과 주축속도가 제어됨 - 구성 : 기계 본체와 20∼70개의 공구를 절삭조건에 맞게 자동적으로 바꾸어 주는 자동공구교환대(automatic tool changer:ATC) 및 NC장치로 구성 - 이점 : 단 한 번의 세팅으로 다축가공(多軸加工) ·다공정가공이 가능하므로 다품종 소량부품(多品種少量部品)의 가공공정 자동화에 유리 필요 공구 센타드링, 드릴, TAP, 페이스커트(FACE-CUTTER), 엔드밀,보링-바(BORING-BAR), 인디게이터