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소성가공

소성가공은 재료에 외부적인 힘을 가하여 영구적인 변형을 일으킴으로써, 원재료를 일정 형태의 제품으로 가공하는 기술입니다.

총 게시글 5
풍력 Main Shaft 단조 표지
풍력 Main Shaft 단조 학습목표 단조 작업의 원재료인 강괴(Ingot)를 인수하여 시방서의 규격에 따라 단련과 성형을 할 수 있고, 노하우를 활용하여 공정 사이에서 관리할 포인트를 찾아 제품의 품질 개선 및 공정 단축을 위한 세부작업을 수행하고 의사결정을 할 수 있다. 전체 공정 프로세스 강괴(Ingot) 인수 → 강괴(Ingot) 가열 작업 → 코로게이트(Corrugate) 제거 작업 → 업셋팅(Upsetting) 작업 → 코깅(Cogging) & 홀더메이킹(Holder Making) 작업 → 넥킹(Necking) 후 가열작업 → 코깅(Cogging) & 라운드 다이(Round Die) 작업 → 열간절단작업(Flame Cutting) 공정 기초 이해 [단조의 목적] 1. 주조조직 파괴 2. 기공 압착 3. 형상화 4. 조직의 미세화와 균질화 (재질적 개선) 5. 화학성분 균일화 6. 섬유상 조직 강화 7. 기계적 성질 향상 [단조의 효과] 단순한 주조상태의 강괴를 소성가공 후 적당한 열처리를 통해 내부의 공동(Cavity), 기공(Blow Hole)과 같은 내부결함을 없애 더 이상 결함으로 작용하지 않도록 함   [단조비(Ratio)] 단조비는 단련계수라고도 하며 적정단조비(4S~8S)가 될 수 있도록 단조를 해야 단조효과를 얻을 수 있음 단조비 계산 사례1 - Upsetting : 높이 1000에서 500으로 Upsetting (1000/500)인 경우 단조비는 Ratio=1/2U 단조비 계산 사례2 - Cogging : Φ1000에서 Φ500으로 Cogging (1000/500*2=4)인 경우 단조비는 Ratio=4S   [자유단조] 상하 2개의 다이(Die) 사이에 소재를 끼우고 압압력에 의해 변형시키는 작업으로 단조 방향으로 직각인 방향에서는 소재의 구속이 없다. 압압방향은 보통 上下로 취해진다. [주요 용어] - 코깅(Cogging) : 소재를 단조(Forging)하여 그 단면적을 감소하고 길이를 늘이는 경우 - 업셋팅(Upsetting) : 단면적을 늘이고 길이를 감소하는 경우 - 넥킹(Necking) : 단짓기 작업 - 절단(Knife Cutting) : 열간 절단 작업 설비 기초 이해 가열로 : 대차인출식 가열로, 배치로(Batch Furnance) 단조기계 : 프레스(Press), 해머(Hammer), 머니퓰레이터(Manipulator), 단조크레인(Forging Crane) 운반기계 : 오버헤드크레인(Over Head Crane), 포크리프트(Fork Lift) 열처리 설비 : 소둔, 풀림(Annealing) 소준, 불림(Normalizing) 소입, 담금질(Quenching) 소려, 뜨임(Tempering) 응력 제거로(Stress Reliving), 대차식 열처리로, 버티컬(Vertical)로, 벨(Bell)로 Press : 기계 프레스, 수압 프레스, 유압 프레스, 기타 특수 프레스 필요 공구 Handling Crane : Overhead Crane Handling Tool : Ingot Handling Tong 보조가공 기기 : Gas 절단기, 스카핑(Scarfing), 샷블라스트(Shot Blast)
사각 비드(Bead)와인더 및 필러(Filler) 공정 표지
사각 비드(Bead)와인더 및 필러(Filler) 공정 학습목표 비드공정에 대한 기초이해를 바탕으로 사각 비드 와인더 작업과 필러작업의 작업순서 및 기준치를 완전히 숙지하여 원하는 품질의 비드를 성형할 수 있다. 전체 공정 프로세스 [전체공정]정련-압출-비드(Bead)-압연-재단-성형-가류-검사-입고 및 출하 [비드공정] Wire 공급 → Let Off → 다이교체 →Pre Heater(예열) → 고무공급 → 압출 및 Insulation(고무입힘) → Festooner(저장) → Winding (와인더) → 검사 → 운반 → Filler 압출 → 냉각 → Filler 부착 → 품질검사 → 완성품보관 공정 기초 이해 [ 공정 정의 ] Tire를 자동차 Rim에 장착시켜 주는 부위의 반제품을 만드는 공정 1) 나비드 작업 : 경강선에 Bronze를 도금한 Bead Wire에 고무를 입히고 원형의 Former에서 규격별로 정해진 본수.횟수.인치에 따라 감아내는 작업 2) 완성 비드 작업 : Bead Filler 압출기 에서 규격별로 정해진 크기의 삼각형 Filler를 압출하고 냉각 시킨후 나비드 위에 부착하는 작업 [ 공정내 작업프로세스 ] 1. 준비작업 / 1-1. 설비일상점검 1-2. 재료확인 및 와이어준비 1-3. 재료장착 1-4. 생산규격 셋팅 1-5. 다이교체 1-6 Former교체 1-7. 예열 2. 본작업 / 2-1. 고무투입 2-2. Insulation(고무입힘) 2-3. 비드와인딩 3. Naked Bead 품질점검 / 3-1. 토핑게이지 3-2. BIC 측정 3-3. 오버랩 체크 3-4. 본(WIRE)×회(회전횟수) 확인 3-5. 미토핑 확인 3-6. 중량 체크 3-7. 작업일지 기록 3-8.운반 및 저장 4. 필러공정 / 4-1. 준비작업 4-2. Filler압출 4-3. Filler부착 4-4. 완성비드 품질검사 4-5. 운반 및 후공정으로 이동 5. 작업종료 / 5-1. 작업종료 6. 완성품보관 / 6-1. 보관 설비 기초 이해 [ 설비사양 ] * Bead Winder Let-Off * Topping 압출기 * Bead Winder 본체 [설비흐름도]   [용어정리]   [책임과 권한]   필요 공구 [필요공구] 1)측정도구: 줄자, 스틸자, BIC 측정기, 저울, 버어니어캘리퍼스, IR온도계 2)치공구: 렌치 세트(FULL), 용접기, 글라인더, 커터칼(대), 스패너(스페샤), 몽키, 원형나이프, 베어링(6204) 3)보호구: 면장갑, 마스크, 귀마개, 안전화, 보안경 4)기타: 압출기, Die, wire(0.95mm)
열간압연 표지

일반성형

열간압연

열간압연 학습목표 열간, 냉간 및 교정이론에 관한 지식을 기초로 하여 스킨패스(Skin Pass) 압연작업을 할 수 있고, 제품의 재질 및 치수에 따라 적정 압하 작업을 진행하고 조정할 수 있으면 연계된 부적합을 판단하여 조치를 취할 수 있다. 전체 공정 프로세스 1. 안전 관리 2. 준비 작업 3. 입측 작업 4. S.P.M. 작업 5. 출측 작업 6. 부적합 관리 공정 기초 이해 [공정 정의] 정정공정은 압연공정에서 생산·냉각된 열연 Coil을 Skin Pass 라인에 보급하여 라인에서 되풀림 압연, 검사, 절단, 권취하여 출측 컨베어(Conveyor)에서 제품 평량 라벨부착 포장 후 제품의 출하를 취급하는 공정이다. * Skin Pass Mill(S.P.M.) : Skin Pass 작업은 경미한 냉간 압연에 의해 평탄도, 표면성상 및 기계적 성질을 개선하는 작업이다. [공정 내 작업 프로세스] 1. 안전 관리 / 1-1 공통 안전 사항 1-2 설비 가동 전 안전 관리 2. 준비 작업 / 2-1 전원투입작업 2-2 준비작업 2-3 유압계통 펌프 기동작업 2-4 순환급유 펌프 가동작업 2-5 Grease Lubrication 시스템 가동작업 3. 입측 작업 / 3-1 입측 준비작업 3-2 Coil 보급작업 3-3 Entry Coil Conveyor 운전작업 3-4 Entry Coil Car 운전작업 3-5 밴드 절단작업 3-6 Coil 인입작업 3-7 Coil 통판작업 4. S.P.M. 작업 / 4-1 1차 교정작업 4-2 Skin Pass 작업 4-3 절단 작업 4-4 2차 교정 작업 5. 출측 작업 / 5-1 출측작업 5-2 Coil Car 운전 작업 6. 부적합 관리 / 6-1 스케일 6-2 딱지흠(Scab) 6-3 기포 흠(Blow Hole) 6-4 연와흠 6-5 Edge Scab 6-6 롤 Mark 6-7 Reel Mark 6-8 긁힌 흠 6-9 접귀, 째귀, 톱귀 6-10 곱쇠(Coil Break) 설비 기초 이해 [Skin Pass 라인] Skin Pass Mill, Pay Off Mill, Tension Reel [Hot Final 라인] Hot Final 설비 필요 공구 Entry Coil Conveyor, Entry Coil Car, Pay Off Reel, Straightener 롤, Skin Pass Mill, Up Cut Shear, Pinch 롤, Stripper, Scrap Handling 시스템, Scrap Select Table, Deflector 롤, Tension Reel, Delivery Coil Car, Micrometer, 줄자 등
플라스틱 압출 기술 표지
평면소재 입체 성형 및 완성품 제조·설치 학습목표 1. 공정 전체 프로세스를 알고, 각 프로세스별 주의사항과 체크 포인트를 설명할 수 있다. 2. 각 프로세스별 설비의 일상관리 지침을 준수하여 설비를 관리할 수 있다. 전체 공정 프로세스 - 압출성형 : 원재료 입고 → 계량 → 배합 → 압출 → 공정검사 → 최종검사 - 안전관리 : 압출 前 안전점검 → 압출 前 청소상태 점검 → 압출기 Cleaning작업 → 압출 後 청소실시 → 압출작업 완료 後 → 마무리 공정 기초 이해 1. 계량 및 배합 - 압출성형을 위해서는 제품 조성표에 준수한 배합이 매우 중요하다. 조성표에 근거하여 각종 첨가제 및 주재료를 정확한 량으로 계량하여 투입하며, 지정된 온도와 시간을 준수하여 열처리 및 냉각을 거쳐 배합한다. - 배합의 목적은 PVC와 첨가제의 균일한 분산과 PVC 수지 내로 첨가제 침투가 원활하게 하기 위해서이며, 더불어 분체 형상 개선과 혼합물의 건조 및 휘발분을 제거하고자 하는 등 다양한 이점이 있다. 2. 압출 성형 - 성형하기에 용이하게 된 재료를 압출기를 통하여 성형을 실시한다. 압출기 끝에 장착하는 금형 Die 모형에 따라 다양한 모양으로 제품을 성형할 수 있다. - 압출된 제품은 물을 이용한 냉각 설비를 통해 굳어지며, Cutter를 통해 제품이 고객이 원하는 규격에 맞게 잘린다. - 제품의 구조는 Pipe, Sash, T-die, Pellet, 전선 제품으로 구성되며, 본 공정에서는 Sash를 제작한다. 설비 기초 이해 - 압출기 : 압출기란 성형재료를 가열을 통하여 유동상태로 만들고, 용융상태의 성형재료를 스크류로 사용하여 압축하며 전진시켜 특정 모양의 다이(Die)를 통과시켜, 특정한 단면을 가지는 제품을 연속적으로 성형하는 장치 - 압출기의 Type : Single Screw 압출기와 Twin Screw 압출기로 나뉜다. (본 공정은 Twin Screw 압출기로 제작되었으며, Twin Screw 압출기가 생산성이 높은 대신 가격이 고비용임)     - 압출기의 스크류(Screw) : 펠렛이나 비드상태의 원료의 공급, 압축, mixing, 균일화, 이송기능을 가짐 - 스크류(Screw)의 구조 : Screw의 직경, 압축비, L/D에 따라 구분된다. - 냉각의 방식은 Water cooling 방식으로 되어 있다.    필요 공구 설비의 자동화로, 자동화 기기를 통해 모든 작업이 이루어지므로, 특별히 필요한 공구는 없음
평면소재 입체 성형 및 완성품 제조·설치 표지
평면소재 입체 성형 및 완성품 제조·설치 학습목표 1. 판뜨기, 절단, 성형, 교정에 관한 기초이론을 숙지하여 제품 성형 과정을 설명할 수 있다. 2. 제시된 과정에 따른 성형작업을 시행 할 수 있다. 3. 판재 성형시 변형방지 및 교정 작업을 할 수 있다 4. 판재성형시 연계된 부적합을 판별하고 교정 작업을 할 수 있다. 전체 공정 프로세스 전개도(현도)그리기- 판뜨기(마름질) 하기 - 앵글 작업 - 절단 하기 - 요소성형 하기 - 기타성형 하기 - 용접 하기 - 조립 하기 - 치수 정리 공정 기초 이해 [공정 정의] 판재성형은 판뜨기, 절단, 성형, 용접, 교정의 진행 공정 중에 평면의 철판을 원하는 모양의 완성품으로 만들어 내는 과정 [공정 내 작업 프로세스] 1. 전개도 / (1) 평행선 전개도법 (2) 방사선 전개도법 (3) 삼각형 전개도법 (4) 상관선 작도법 2. 마름질(판뜨기) / (1) 펀치질 (2) 매직체크 (3) 외형선과절곡선그리기 (4) 자를 이용해 선긋기 (5) 곡선자이용 선긋기 3. 앵글작업 / 4. 절단하기 / (1)전동가위절단하기 (2)항공가위절단하기 (3)직선가위 절단하기 5. 요소성형하기 / (1)원형 FLANGE (2)사각 FLANGE (3)원형 와이어링 (4)사각 와이어링 (5)SEAM (6)SEAM있는 FLANGE (7)SEAM있는 와이어링 6. 기타성형하기 / (1) 기타모형성형 (2) 성형확인 7. 용접하기 / (1) GAS용접 (2) TIG용접 (3) Co2용접 8. 조립하기 / 9. 치수정리 / [공정 관련 이론] 1. 도면해석 및 3D 모델링(CAD) 프로그램의 사용방법 2. 전개도면 유의 : 전개도면을 완벽하게 이해 3. 금속 판재의 기계적 성질을 이해 4. 용접시 열변형과 교정 방법을 이해 5. 소성가공의 원리와 이해 설비 기초 이해 1. 판재 절단설비 및 공구의 원리와 사용방법 2. 판재 절곡설비 및 공구의 원리와 사용방법 필요 공구 작업대, 가스 용접기, 가스 설치대, CO2용접기, CO2용접봉, 판금용 칼 스테이크. 판금용 파이프, 판금용 스테이크(받침대포함), 반 원 줄, 보울핀해머, 강철자, 금긋기 바늘, 디바이더, 삼각자, 용접 보호구세트, 용접 보안경, 자유곡선자, 전동 핸드 전단기, 직각자, 판금용 가위, 플라스틱해머, 고무해머, 센터펀치