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용접

용접은 금속과 비금속으로 제조된 소재, 부품을 열 또는 압력을 이용하여 결합시키는 기술 입니다.

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용접 품질관리 표지

기타 > 접합공정

용접 품질관리

접합공정 학습목표 1. 용접작업의 절차(WPS, PQR)를 알고 설명할 수 있다.   2. 용접작업의설비 및 환경관리를 알고 설명할 수 있다. 3. 용접작업 전의 품질관리 항목을 알고 설명할 수 있다.   4. 용접작업 중의 품질관리 항목을 알고 설명할 수 있다. 5. 용접작업 후의 검사 및 품질관리 항목을 알고 설명할 수 있다.   6. 용접검사측정기를 사용할 수 있다. 7. 외관 용접검사를 실시할 수 있다.   8. 용접부가재의 보관방법, 종류, 사용에 대해 알고 설명할 수 있다. 전체 공정 프로세스 전체 공정과 작업은 아래와 같다. 용접봉 관리 → 용접 기기관리(설비) → 용접 작업지시 → 용접 검사 검사기 사용법 → 용접절차 및 용접절차사양서(WPS) 이해 구성 → 용접사 검정 → 작업환경 관리 → 일상관리 → 가스관리 공정 기초 이해 1. 용접봉 관리 - 보관방법, 불출관리, 종류, 사용조건 등에 관한 이해 2. 용접 기기관리(설비) - 청소, 청결, 계측기, 단자함, 케이블, 검교정 상태를 관리 3. 용접 작업지시 - 용접도면, 용접작업부의 표식, 용접기호를 이해 4. 용접 검사 - 용접조건, 용접봉사용, 용접도면, 용접기호, 외관기준, 용접치수를 이해 5. 검사기 사용법 - 각장게이지, 비파괴검사(PT, RT)를 이해 6. 용접절차 및 용접절차사양서(WPS) 이해 구성 - 검정절차, 항목내용, 용접CODE, 고객요구사항, 모재재질 종류, 용접봉 종류, 적용 용접봉의 이해 7. 용접사 검정 - 검정절차, 시행방법, 준비과정의 이해 8. 작업환경 관리 - 용접기, 주변청소, 흄 관리, 빛 차단, 외부영향(바람, 우천, 온도, 습도 등)을 이해 9. 일상관리 - 용접기 및 주변기기 일상 점검 10. 가스관리 - 가스사용용도, 구분관리를 이해 설비 기초 이해 1. PT검사기 - 시험편 표면에 침투액을 적용시켜서 균열 등의 불연속부에 침투시킨 후 과잉 침투제를 제거하고 현상제를 적용시켜 침투된 침투액을 추출시켜 불연속부의 위치, 크기 및 지시모양을 검사하는 방법이다. - 재료에 관계없이 응용분야가 넓은 것이 특징이다. 2. MT검사기 - 강자성체로 된 시험체의 표면에 자분을 뿌려 표면 및 표면 바로 밑의 불연속(결함)을 검출하는 방법이다. - 자분 지시를 관찰하여 불연속의 크기, 위치 및 형상 등을 검사한다. 3. RT검사기 - 방사선투과법은 엑스선, 또는 방사성 동위원소를 이용하여, 제품 내부의 불연속 부분(또는 결함)을 관찰(검사)하는 방법이다. - 산업현장에서는 주로 용접부의 불연속 부위(또는 결함)을 검사할때 사용한다. - 방사성 동위원소는 주로 Ir-192, Co-60, Se-75등을 이용한다. 4. UT검사기 - 용접부위 전체에 방사선 투과하여 제품 내부의 불연속 부분(또는 결함)을 관찰(검사)하는 방법이다.   필요 공구 용접 및 용접 주변 기기 (용접봉, 용접 GAS, 용접기 등), 용접 품질 검사 도구 (각장게이지, 비파괴검사 도구 등)용접 환경 시설 (용접장 보호 차단막, 저울, 온·습도계, 습기 제거제, 형광등 등 물품), 용접 관리 시트 및 자료 (용접봉 불출대장, 용접봉 MSDS-물질안전 보건자료, 용접장비점검시트 등)
토치 브레이징 표지

기타 > 브레이징

토치 브레이징

토치 브레이징 학습목표 1. 작업안전 및 작업환경을 구축할 수 있다.  2. 부품(모재)의 재질파악 및 치수 정도를 파악할 수 있다. 3. 납재의 재질을 선정하고 형상을 선택할 수 있다.  4. 플럭스를 선택하고 도포방법을 선정할 수 있다. 5. 가열장치를 설치하고 가스누설 여부를 확인할 수 있다.  6. 가스 사용압력을 조정하여 가스 불꽃을 점화·조정할 수 있다. 7. 부품, 소재별 가열방법 및 냉각방법을 선정할 수 있다.  8. 플럭스 제거 등의 후처리 작업을 할 수 있다. 9. 시험 검사 방법을 선택하여 비파괴검사 및 파괴검사를 할 수 있다. 전체 공정 프로세스 전체 공정과 작업은 아래와 같다. 1. 작업준비: 작업 안전 및 작업 환경 조성 → 용접재료(용접물) 확인 → 부품 확인 2. 부품 조립 및 플럭스 도포: 용접기 설치 → 부품 조립 → 플럭스 도포 3. 가열 및 냉각: 화구 체결 및 가스 공급 → 점화 및 가열 → 냉각 4. 완성품 검사: 플럭스 제거 → 육안 검사 → 비파괴 검사 → 파괴 검사 공정 기초 이해 브레이징(brazing:경납땜)이란 접합하고자 하는 소재의 녹는 온도 이하로 가열하여 450℃ 이상에서 녹는 납재(용가재:Filler Metal)를 젖음성, 모세관현상 등으로 두 소재 표면에 침투확산(擴散:Diffusion)시켜 접합하는 기술이다. 본 기술은 장신구, 공예품 등을 포함한 공기조화(냉·난방포함), 전기전자, 공기구, 주방기구 및 조리기구, 자동차, 해양플랜트, 조선, 의료기기, 발전기기, 섬유의류기기, 항공우주 및 방위산업 등 전 산업분야에 폭넓게 활용되는 접합기술로서 가열방법에 의한 분류방법과 사용 납재의 재질에 의한 분류방법으로 구분하여 사용된다. 설비 기초 이해 산소용기, 아세틸렌용기(LPG 용기), 압력조정기(산소/아세틸렌가스), 역화방지기(아세틸렌용/LPG용), 토치, 가스호스(산소/아세틸렌가스), 소화기(비치용), 가스플럭스 혼합기, 가스절약기(디지털식), 가스절약기(기계식), 절단기, 마운팅기, 연마기, 폴리싱기, 확대경, 광학현미경 필요 공구 가스조정기 조립용 스패너, 가스닛플 조립용 스패너, 치구, 점화 라이터, 화구세트, 화구클리너, 집게, 냉각수 통, 플럭스 통 및 붓, 와이어 브러시, 전처리용 사포(#80 ~ #200), 시험검사용 사포(#200 ~ #1,500), 호스밴드, 폴리싱제(5??~10??), 누설검사용 비눗물, 붓, 클램프
전자부품 실장기판 제조 기술 표지
전자부품 실장기판 제조 기술 학습목표 1. PCB 부품조립을 위한 솔더링 공정과정을 말할 수 있다. 2. 리플로우 장비 프로세스에 대해 말하고 설비를 셋팅할 수 있다. 3. 후가공이 필요한 부적합상태를 말할 수 있다. 전체 공정 프로세스 Screen Printer - 자동실장 - Reflow Soldering - 수실장 - Flux 도포 - Wave Soldering - 후가공(수리) - Coating - 품질개선 공정 기초 이해 [솔더링 공정 정의] 솔더링은 전자부품 실장기판 제조 공정에 있어 핵심적인 공정으로 자동화 설비에 의한 솔더링과 수작업에 의한 솔더링으로 구분 [SMT공정 프로세스] 1. Screen Printer / 1-1 공정설명 1-2 공정순서 2. 자동실장 / 2-1 설비 내 단계 2-2 공정순서 3. Reflow Soldering / 3-1 설비 내 단계 3-2 공정순서 3-3 온도 프로파일 측정시료 제작방법 3-4 온도 프로파일 관리방법 4. 수실장 / 4-1 공정설명 4-2 공정순서 5. Flux 도포 / 5-1 공정이해 5-2 공정순서 6. Wave Soldering / 6-1 공정순서 6-2 설비 Setting 조건 6-3 확인사항 7. 후가공 / 7-1 공정순서 7-2 납땜 기본 순서 7-3 납땜인두 잡는법 7-4 땜납 잡는법 7-5 인두팁 대는 방법 7-6 땝납 대는 방법 7-7 인두팁 종류 수리를 요하는 부적합 형태/ 원인, 대책 8. Coating / 9. 품질개선 / [공정 관련 이론] 1. 솔더링 : 고체금속의 용융점보다 낮은 납을 용해시켜 두 고체금속 사이에서 접합되게 하여 한 개의 고체금속으로 만드는 작업   2. 솔더링의 목적 ①회로 연결 시: 과거- 케이블을 많이 사용, 현대- PCB에 모든 회로를 삽입하여 다층 및 소형화되고 있는 추세 회로와 회로를 접합해야 성능을 발휘할 수 있으므로 솔더링이 아주 중요 ②전기적 접속은 두 개의 금속끼리 접합하여 전기 회로를 형성 기계적 접속은 두 개의 금속끼리 접합하여 양쪽의 위치를 고정 ③작업성이 용이하고 저가로 접합 가능 ④고장난 부품들을 간단하게 교체 가능 ⑤저온 단시간에 작업하기 때문에 열에 의한 부품 손상시키지 않고 접합가능 ⑥PCB 기판 회로 위에 다점, 대량 접합 가능 3. 솔더링의 조건 및 방법(각 공정 단계별 조건참조) 4. 솔더링 적합 상태의 조건(각 공정별 방법 참조) 5. 부적합 용어 정리 -납상태의 부적합: 미납(납이 없는 상태), 냉땜(납량이 균일하지 않은 상태), 솔더볼(납이 chip주변에 튄 상태), 설비 기초 이해 필요 공구 [자동설비] 스크린 프린터, 자동 실장기, Reflow M/C, Flux M/C, Wave Soldering M/C, Coating M/C, [수동설비] 수실장 체어, 수리 작업대, 확대경, 니퍼, 브러시, 실납, 칼, 후럭스 펜, 핀셋, 롱노즈, 제전매트, 제전장갑, 전기인두받침대, 전기인두, 스폰지
원자력기기제작 피복아크 특수용접 표지
원자력기기제작 피복아크 특수용접 학습목표 원자력 특수용접의 장비 구성 및 특성을 이해하고, 용접절차사양서(WPS)에 따라 용접 작업을 수행할 수 있는 역량을 습득한다. 전체 공정 프로세스 작업준비 → 자재검사 → 조립 → 용접준비 → 용접 → 용접부검사 → 작업장 정리정돈 공정 기초 이해 1. 원리 - 피복제를 도포한 용접봉으로 모재와 용접봉 사이에 아크를 발생시켜 아크열로 용접봉을 녹여 접합 - 피복제의 연소가스 및 생성된 슬래그는 대기를 차단함 2. 적용 전류 - AC, DCEP(DCRP), DCEN(DCSP) 3. 특성 - 가장 기본적인 아크용접 형태임 - 모든 자세의 용접이 가능 - 고 산화성 금속(Al, Ti etc.)을 제외하고 거의 모든 금속의 용접에 적용 가능 - 두께 2mm 이하의 박판을 제외하고 거의 모든 두께의 용접에 적용 가능 - 장비가 간단하고 가격이 저렴하며 조작이 용이 - 용접을 위하여 비교적 고기량이 요구됨 4. 용접봉 도해   설비 기초 이해 1. DC아크 용접기 - 용접봉 홀더 : 용접봉의 끝을 꼭 물고, 용접 전류를 용접 케이블에서 용접봉에 전달하는 기구 - 용접봉 : 아크 용접 또는 가스 용접에서 용접 부분에 녹여서 접합 목적을 달성하는 금속봉으로 나봉(裸棒)과 피복봉(被覆棒)이 있고, 또 철강재 용접봉(탄소강, 주철, 특수강 등)과 비철 금속 용접봉으로 나뉨 - 접지 클램프 : 전선을 보호하기 위하여 금속제의 판이나 홈통을 사용해서 그것을 접지하는 경우, 접지선과의 접촉을 좋게 하기 위해서 사용되는 쇠붙이 - 접지선 : 전기기계기구 등의 접지해야 할 단자와 대지에 매설된 접지봉, 접지판 등의 접지극과를 접속시키기 위한 전선 - 전기선 : 전기에너지를 발열원으로 사용하는 전기제철법에 의해서 연약(軟弱)코크스·석탄을 이용해서 만들어진 선 필요 공구 용접기, 용접봉, 인드라이, 가우징기, 가우징봉, 그라인더, 표면온도계, 예열토치, 치핑햄머, 브러쉬, 집게(용접홀더), 마킹펜, 안전모, 핸드실드, 일반 마스크, 가죽토시, 가죽앞치마, 가죽용접장갑, 보안경, 안전화 등
저항용접기술 표지

기타 > 용접기자재

저항용접기술

저항용접기술 학습목표 1. 저항 용접에 사용하는 자동화 기기의 구조 및 구성을 알고, 올바른 사용 방법에 따라 작동할 수 있다. 2. 저항 용접 시 발생되는 부적합의 원인을 알고, 미연에 방지할 수 있다. 전체 공정 프로세스 작업 준비(타발 → 설비가동 →시험양산) → 용접(모재공급 → 확인 → 은납공급 → 확인 → 접점공급 → 확인 → 용접 → 취출) → 용접 마무리(부적합품 수정) 공정 기초 이해 1. 저항용접의 정의 - 모재와 접점사이에 은납을 상, 하 전극에 통전시켜 발생하는 저항열로 융착시키는 공법을 말한다.   2. 저항용접의 3대 요소 - 가압력 : 접촉저항(R)을 변화시켜 용접 직경(Negget)을 형성하는 요인을 말한다. - 전류 : 저항용접시 기본 요소로 대용량의 전류를 단시간에 흐르게 할 수 있는 정밀 제어 장치가 필요하다. - 통전시간 : 전류가 흐르는 시간을 말한다. 3. 저항용접의 특징 - 용접 온도가 아크 온도보다 저온이기 때문에 열변형도가 적다.- 작업속도가 빠르다. - 자동화가 용이하다. - 깨끗한 용접결과를 얻을 수 있다   설비 기초 이해 1. 설비 개요(자동 BRAZING M/C) - 턴테이블에서 8단계로 용접 실시 - 모재공급 → 확인 → 은납공급 → 확인 → 접점공급 → 확인 → 용접 → 취출 - 전극 : 상전극 → 카본, 하전극 → 몰리브덴(Mo),  2. 용접설비 작업조건 - 가압시간 : 2 ~ 4 sec - 용접압력 : 1.5 ~ 2.0 kgf/㎠ - 용접전류     3. 턴테이블     필요 공구 자동 BRAZING M/C
티타늄/티타늄 합금 TIG 수동용접 표지
티타늄/티타늄 합금 TIG 수동용접 학습목표 티타늄 용접의 장비 구성 및 특성을 이해하고, 표준 절차에 따라 용접 작업을 수행할 수 있는 역량을 습득한다. 전체 공정 프로세스 용접 준비 → 용접 분위기 조성 → 가접 및 본 용접 → 용접 검사 및 결함보수 → 정리정돈 공정 기초 이해 1. TIG 용접 개요 - 아크 발생 시 거의 비소모성인 텅스텐 전극을 사용하여 불활성가스(Inert Gas) 속에서 용접하는 방법 - 모든 금속의 용접이 가능하며, 박판 용접에 적합함 - 불활성 가스 텅스텐 아크용접(TIG:Inert GasTungsten Arc Welding)으로 통용됨   2. TIG용접의 원리 - 모재와 텅스텐 전극 사이에서 아크가 발생하고, 용접부 주위는 가스노즐을 통하여 불활성가스가 분출됨 - 불활성가스가 텅스텐 전극과 아크 및 용융지를 대기로 부터 보호하며 용접이 진행됨 - 용접봉(용가재)은 아크의 측면에서 자동, 수동으로 일정하게 공급됨 - 박판의 용접은 아크열로 모재 자체만 용융시켜 용접하기도 함 - 전극봉으로는 용융점이 3400°C가 되는 텅스텐(W)봉이 사용됨 - 보호가스로는 아르곤(Ar)과 헬륨(He)가스가 주로 사용됨 3. 장점 및 단점 (1) 장점 - 용접열의 집중성이 좋음 - 용접 방법과 적용이 다양함 - 우수한 용착 금속과 고운 비드모양을 얻을 수 있음 - 차폐(보호) 효과가 우수함 - 용제, 슬래그, 스패터 등의 영향이 적음 (2) 단점 - 용접속도가 느린편이다 - 기류의 영향이 큼 - 부적당한 용접은 용접부 균열을 초래함 - 시설비와 유지비가 많이 듬 설비 기초 이해 1. TIG용접기(수동용접) - 전원, 토치, 비소모성 전극, 보호가스 공급을 조절하는 유량계로 이루어짐 - 토치는 전원 케이블(Cable), 보호가스 호스와 냉각수 호스가 연결되어 있고, 토치 머리는 전극봉을 지지할 수 있도록 되어 있음   필요 공구 용접기(TIG용접기, GTAW), 차폐치구, Filler Wire, 아세톤, M.E.K, 알코올, 마른걸레, 포지셔너, 티타늄 합금 용접 Room, 토치, Ar가스